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課程介紹

制造乃大國之根本，制造強則中國強。沒有強大的中國制造，就沒有中國夢的實現。

在由制造業大國向制造業強國蛻變的進程中，中國制造業勞動力成本持續上升，小批量、多品種、短交期成為常態，產品同質化、產能過剩化、利潤微薄化，中國龐大的制造產業和企業面臨著全新的挑戰。

企業存在的目的不僅是盈利，但如果一個企業不能盈利就一定不復存在！

利潤=收入-成本。在激烈的市場競爭中，持續不斷的、全員全面的成本控制是企業唯一的選擇。

作為企業的管理人員只有掌握并運用先進的管理技術，通過建立全員、全過程的成本管理體系，才能持續降低企業成本、提高質量、改善效率，最終為企業獲取倍增的利潤。

本課程將企業戰略、競爭策略、企業文化、成本分析、流程改善、績效考核、財務管理、利潤中心模式有機融合在一起，分享來自富士康、格蘭仕、本田汽車、寶潔、海爾、寶鋼等標桿企業的成本案例，為企業提供工具化的成本壓縮解決方案，增強競爭力。

課程大綱

第1節 低成本戰略

1．微利時代企業競爭主題的改變和轉型

2．迎接戰略性降低成本的新時代

3．微利時代對制造型企業的巨大挑戰

4．中外企業盈利能力比較與分析

5．提高企業盈利的三個關鍵能力

6．企業常用的五種戰略對盈利的影響

7．成本領先戰略所獲得的競爭優勢

【案例】格蘭仕成本領先戰略的啟示

【案例】寶潔成本領先戰略的成功之道

8．產品五大黃金法則有效提升企業盈利能力

【問題】產品五大黃金法則的運用策略

9．成本分析與控制對企業利潤的影響

【案例】某企業資產負債表闡釋與剖析

【案例】某企業利潤表剖析與改善策略

第2節 營造全員成本改善文化

1．產品制造成本的基本構成要素

【案例】本田汽車整體成本的構成

【案例】本田汽車成本的關鍵控制點

【案例】豐田汽車CCC21成本競爭架構

2．成本控制管理人員必備的三種思維

3．成本控制管理人員必備的六種意識

【案例】臺塑成本改善的“三寶+四省”

4．提高全員成本意識的五個關鍵方法

【案例】富士康赤字接單，黑字出貨

【案例】日本神鋼電機的杜絕浪費運動

5．激勵全員參與成本改善的六大要領

【方法】四大戰術實現全員成本改善

【方法】三大保障讓員工成為贏利單位

6．“六個一工程”塑造全員成本改善文化

第3節 質量成本的分析與控制

1．質量成本的構成和關鍵績效指標

2．質量預防成本與質量總成本的關系

【案例】寶鋼集團質量預防成本剖析

3．質量成本的目標指標與結構指標

【案例】單位人工小時質量故障成本改善

4．降低質量損失成本的“四項及時”

5．構建ECR系統降低內外質量損失成本

【問題】建立ECR系統需注意的關鍵問題

6．PONC質量成本的統計、分析與改善

7．質量成本的可控成本與結果成本

8．利用預算控制與削減質量損失成本

【案例】某集團質量成本報告剖析

【案例】某集團質量成本預算剖析

第4節 人工成本的分析與控制

1．人工成本的構成和關鍵績效指標

【案例】某集團人力成本率的核算

【案例】某集團無效人工成本的核算

2．人力資源成本控制的定義與內涵

3．降低員工離職率減少無效人工成本

【問題】試用期離職員工無效成本改善

【案例】某企業員工離職成本報告剖析

4．【案例】上海某企業工作分析降低人工成本

【分析】員工增值時間比分析看人力浪費

5．【案例】深圳某企業加班工時成本的削減

【問題】無效加班工時的分析與改善策略

【分析】人均工時產值考核制度的實施

6．降低人工成本對提升企業競爭力的作用

第5節 材料成本的分析與控制

1．全面采購成本的構成和關鍵績效指標

2．全面采購成本評價與供應商成本績效評價

【案例】某日資企業全面采購成本分析

【案例】某日資企業供應商成本績效分析

3．企業采購存在的四大誤區和因應對策

4．降低采購成本的三個層面與四個杠桿

5．健全采購審計制度實現采購成本快速削減

【研討】如何防止采購中的“商業舞弊”

6．材料損耗成本的構成與降低的途徑

7．【案例】某日資企業的“補料控制體系”

【問題】①建立材料損耗率控制標準

②健全工廠內補料控制程序

8．【案例】某臺資企業呆滯料成本削減

【問題】呆料、囤料的分析與根治方法

9．【案例】某臺資企業BOM不合理損耗的改善

【問題】不合理消耗定額的源流控制策略

10．產品研發階段對降低材料成本的巨大貢獻

【案例】VE價值工程降低產品純材料成本

【案例】Tear Down降低材料成本的效益

【案例】易制化設計在源頭降低材料成本

第6節 效率成本的分析與控制

1．效率成本的構成和關鍵績效指標

【案例】某企業非正常效率損失成本分析

【案例】某企業正常效率損失成本分析

2．效率預防成本的投入和收益率計算

【案例】技術改造對長期效率成本的影響

3．效率損失成本控制與降低的關健途徑

4．工業工程IE撬動效率損失成本的DNA

5．案例:廣州某企業VSM降低效率損失成本

【問題】工廠中存在的六大損失與七大浪費

【分析】從增值比看效率成本的改善空間

6．【案例】上海某企業DBR提升瓶頸效率

【問題】提高瓶頸產出對效率成本的影響

【分析】DBR模型在短時間內改進效率績效

7．【案例】深圳某企業產品切換效率損失成本

【問題】產品換型中存在的效率黑洞

【分析】快速切換對削減效率損失成本的作用

8．【案例】深圳某企業設備效率損失成本控制

【問題】管理、技術同步提升設備OEE水平

【分析】精準成本控制從報表追根究底做起

9．TOC管理技術促進效率成本的持續改善

第7節 成本控制考核體系的建立

1．建立以成本為導向的企業組織系統

2．成本中心制實現企業與員工的“雙贏”

3．建立企業成本管控中心的必要條件

4．建立成本中心需要解決的關鍵問題

5．建立以成本為核心的績效考核制度

【案例】某臺資企業成本中心制度實施

【研討】成本中心制度常見問題剖析

6．案例:某臺資企業成本獎金制度的實施

【問題】化解績效工資實施的六大難題

【分析】用利益迫使員工“降本增效”

【分析】團隊獎金與個人獎金的有效結合

7．成本考核數據的統計和關鍵應用步驟

8．成本考核數據來源的真實性和充分性

【問題】如何收集基層真實的成本數據

【問題】如何解決數據收集的執行力

第8節 成本控制活動的有效推行

1．健全預算、標準、實際成本分析制度

2．敏銳發現財務報表后的成本管理問題

【案例】某企業成本管理會計科目設計

【案例】某企業車間成本核算制度

3．有效利用財務手段幫助企業降本增效

4．降低企業成本項目推行的六個步驟

【案例】某國企成本改善活動的推行流程

5．突破降低成本活動常見的四大阻力

6．活用“四大轉化”控制企業成本的策略

【案例】固定成本轉化為變動成本

【案例】間接成本轉化為直接成本

7．營造全員降低成本的企業境教文化

【案例】成本壓縮的6項可視化管理

8．企業降低成本的局部推進與焦點突破

9．全員降低成本活動的發動與持續改進

姜老師

山東大學、華中科大、上海交大等高校特聘講師

歷任日資、臺資和大型民企生產經理和人力資源經理

在生產一線歷練多年，深諳中國制造業的瓶頸之所在，實踐了高效率的生產管理方式；同時，具有數年人力資源工作經歷，有機地將現場硬性改善技術與人員的軟性管理技巧結合起來，其培訓與咨詢，更加務實，更加生動

曾培訓、服務過的企業

小松中國、格特拉克、中國船舶、國家核電、青島啤酒、北汽福田、石藥集團、仁和集團、馬可波羅、太陽紙業、神火集團、安踏集團、雙匯食品、漢高、美的、伊利、中國南車、中國兵工、山東中煙

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