我要報(bào)名

咨詢電話：
手　　機(jī)：	郵箱：

課程背景

破冰、企業(yè)目前的困擾？

※ 您的企業(yè)有沒有遇到這樣的問題?

生產(chǎn)反應(yīng)速度慢!

產(chǎn)品多樣少量,中間庫存和各種浪費(fèi)驚人!

動(dòng)態(tài)管理難以實(shí)現(xiàn)!

產(chǎn)品不斷降價(jià),成本難以同樣快速的降下來!

想進(jìn)一步提高生產(chǎn)效率卻找不到突破點(diǎn),改善的效果總是不明顯!

課程收益

1、讓你領(lǐng)悟、掌握現(xiàn)場環(huán)境管理的基本要求和方法，包括看板管理、五現(xiàn)管理、5W2H、PDCA等方法；

2、教你如何徹底有效解決現(xiàn)場環(huán)境混亂、物料來回搬運(yùn)問題；

2、讓你掌握生產(chǎn)現(xiàn)場物料、產(chǎn)品、半成品管理的有效辦法，改變物料、產(chǎn)成品、半成品、不合格品混淆的問題；

3、掌握生產(chǎn)現(xiàn)場勞動(dòng)力組合配置、OJT培訓(xùn)、激發(fā)員工工作熱情與上下級(jí)溝通的解決方案和方法；

4、讓你了解設(shè)備TPM保全管理的實(shí)質(zhì)和要領(lǐng)。

課程對(duì)象

企業(yè)廠長、制造業(yè)生產(chǎn)總監(jiān)、生產(chǎn)經(jīng)理、車間主任及生產(chǎn)制造主管及一線干部

課程大綱

第一部分、現(xiàn)場管理的目的和基本方法

現(xiàn)場改善的有力武器

1．把IE做到極致就是精益生產(chǎn)

2．增值與非增值活動(dòng)

3．現(xiàn)場八大浪費(fèi)

4．IE追求零浪費(fèi)

5．約束資源與非約束資源

6．從哪里著手

7．案例：日、美企業(yè)IE提高生產(chǎn)效率的運(yùn)用與發(fā)展

第二部分、向標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)要效率，向動(dòng)作要效率

時(shí)間分析基礎(chǔ)---經(jīng)濟(jì)動(dòng)作

1．分析動(dòng)作分析

2．動(dòng)作分析的目的與改善順序

3．動(dòng)素分析

4．動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則與三角形原理（螺栓活動(dòng)）

5．12種動(dòng)作浪費(fèi)

6．時(shí)間研究與生產(chǎn)線平衡

7．時(shí)間研究目的與方法

8．秒表，記錄表，流程分解原則

9．標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)結(jié)構(gòu)與測時(shí)計(jì)時(shí)方法

10．標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)制訂

11．實(shí)際時(shí)間與標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間的差異補(bǔ)正

12．標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)的意義

13．PTS,綜合數(shù)據(jù)等

14．寬放設(shè)定

15．案例分析

第三部分、向平衡要效率，向流程要效率

一，如何讓生產(chǎn)布置合理

1．車間布置的基本形式

2．布置分析和改善

3．工作單元的柔性設(shè)計(jì)

4．單元制生產(chǎn)模式

5．搬運(yùn)分析和原則

6．影響搬運(yùn)的因素，搬運(yùn)路徑分析

7．改善搬運(yùn)方式的著眼點(diǎn)

8．搬運(yùn)工具設(shè)計(jì)與選擇

9．工廠內(nèi)部物流改善

10．生產(chǎn)線平衡（演練：生產(chǎn)線平衡）

11．全員生產(chǎn)性維護(hù)（TPM）

12．快速切換---切換改善

13．案例研討

二、如何把流程做到精細(xì)

1．流程分析

2．流程分析概述

3．流程分析記號(hào)

4．流程分析的步驟

5．流程圖，數(shù)據(jù)收集，流程分析，改善方案，標(biāo)準(zhǔn)化

6．工藝流程分析案例

7．改善四原則ECRS

8．分析六大步驟

聯(lián)合作業(yè)分析----人機(jī)操作

第四部分、現(xiàn)場成本問題解決的技巧

1. 成本改善的步驟

2. 成本改善意識(shí)的激發(fā)

3. 解決問題的十個(gè)步驟

4. 解決問題的手法簡介

(1) 腦力激蕩法、5W2H法

(2) 品質(zhì)機(jī)能展開(QFD)

(3) 達(dá)爾飛法：找出重要問題的利器

(4) 提案改善制度：工作改善－小兵立大功

5. 實(shí)務(wù)演練－各部門成本問題探討與改善

第五部分、如何消除七大浪費(fèi)來降低成本

1. 消除浪費(fèi)的基本概念

2. 生產(chǎn)的七大浪費(fèi)

(1) 等待的浪費(fèi)

(2) 搬運(yùn)的浪費(fèi)

(3) 不良的浪費(fèi)

(4) 動(dòng)作的浪費(fèi)

(5) 加工的浪費(fèi)

(6) 庫存的浪費(fèi)

(7) 制造過多（過早）的浪費(fèi)

3. 如何杜絕生產(chǎn)的七大浪費(fèi)

4. 如何區(qū)分假效率與真效率

(1) 假效率與真效率

(2) 個(gè)別效率與整體效率

(3) 稼働率與運(yùn)轉(zhuǎn)率

第六部分、如何改善人機(jī)料法環(huán)

一、生產(chǎn)現(xiàn)場分析；

1、生產(chǎn)現(xiàn)場的構(gòu)成：1）構(gòu)成生產(chǎn)現(xiàn)場的5大要素；2）現(xiàn)場存在的5大問題；

2、現(xiàn)場分析的內(nèi)容；1）流程分析；2）布局分析；3）環(huán)境分析；4）作業(yè)分析；5）效率分析；

3、現(xiàn)場分析的方法；1）5W2H方法；

4、現(xiàn)場改進(jìn)的方法；1）PDCA循環(huán)方法；

二、現(xiàn)場環(huán)境管理；

1、現(xiàn)場物品擺放管理；

1）5S管理簡介；2)實(shí)施5S管理的要點(diǎn)；3）推行“整理”工作的7個(gè)要點(diǎn)；4）推行“整頓”工作的6個(gè)要點(diǎn)；

5）推行“清掃”工作的4大要點(diǎn)；6）推行“清潔”活動(dòng)的九個(gè)步驟；7）提升“素養(yǎng)”的工作4大要點(diǎn)；

2、物料搬運(yùn)管理；

1）現(xiàn)場合理布局的5個(gè)原則；2）不同搬運(yùn)方法的實(shí)例介紹；3）實(shí)施科學(xué)搬運(yùn)的5個(gè)原則；4）降低搬運(yùn)難度的三大對(duì)策，五個(gè)方法；5）實(shí)施定量包裝、搬運(yùn)；6）

3、現(xiàn)場標(biāo)識(shí)管理；

1、防范半成品、成品、不合格品的混淆；1）標(biāo)識(shí)的種類、方法；2）半成品標(biāo)識(shí)；3）模具標(biāo)識(shí)；

三、現(xiàn)場人員管理；

1、勞動(dòng)力的合理配置；1）實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)線的勞動(dòng)力平衡配置的方法；2）生產(chǎn)線上改善方法；3）作業(yè)方法上的改善；

2、實(shí)施OJT培訓(xùn)；1）實(shí)施OJT培訓(xùn)的五大要點(diǎn)；2）完善日常訓(xùn)練的5個(gè)重點(diǎn)；

3、看板管理管理方法；

1）看板管理的概念；

①看板的定義；②看板的作用；③看板的種類；④各類看板示意圖；

2）看板生產(chǎn)的組織方式；①看板生產(chǎn)的組織流程；②看板生產(chǎn)流程示意圖；③組織看板生產(chǎn)注意事項(xiàng)；

4、強(qiáng)化上下級(jí)溝通聯(lián)系；1）領(lǐng)導(dǎo)干部以身作則；2）疏通上下級(jí)的溝通渠道；3）強(qiáng)化正面激勵(lì)機(jī)制；

四、現(xiàn)場設(shè)備管理；

1、全面實(shí)施TPM管理；

1）TPM問題的提出；2）設(shè)備保養(yǎng)的歷史；3）TPM發(fā)展的過程；

4）設(shè)備維修的基本內(nèi)容；5）TPM的定義；6）TPM管理的8個(gè)支柱；

9）實(shí)施TPM的前期準(zhǔn)備；10）推展TPM活動(dòng)的14個(gè)步驟；

10）實(shí)施TPM活動(dòng)的方法、步驟；

2、進(jìn)行人機(jī)作業(yè)分析；

1）人機(jī)作業(yè)的理念、原理；2）人際協(xié)調(diào)操作的要領(lǐng)；3）推行人機(jī)作業(yè)的措施；4）案例介紹；

3、加強(qiáng)設(shè)備防護(hù)，避免傷人事件；

1）添置、改良夾具和治具；2）易損、老化工具及時(shí)更換；3）儀器儀表按時(shí)校準(zhǔn)；

五、現(xiàn)場材料管理；

1、提前備料，做好產(chǎn)前準(zhǔn)備；2、科學(xué)計(jì)算備料數(shù)量、時(shí)間；3、優(yōu)化作業(yè)小組；

六、現(xiàn)場質(zhì)量管理；

（一）管理措施：

1、通過培訓(xùn)，全員提高質(zhì)量意識(shí)；2、現(xiàn)場OJT，讓員工正確進(jìn)行生產(chǎn)作業(yè)；3、完善標(biāo)識(shí)，避免不必要的混淆；4、開好早、晚會(huì)，有效激勵(lì)員工；

（二）解決問題辦法：

1、小題大做、追根尋源找原因；2、挖地三尺、七方聯(lián)動(dòng)定措施；3、死纏爛打，不解決問題誓不罷休；4、獎(jiǎng)罰分明，質(zhì)量指標(biāo)定乾坤；

八、現(xiàn)場安全管理；

1、分析事故發(fā)生的原因；2、從源頭上采取措施；3、強(qiáng)化安全教育；4、制訂應(yīng)急安全預(yù)案。

康老師

【教育背景】

華東交大經(jīng)管系經(jīng)濟(jì)學(xué)學(xué)士

中國科技大管理工程碩士

臺(tái)灣生產(chǎn)力中心工業(yè)工程結(jié)業(yè)

國家注冊(cè)咨詢師

【專業(yè)經(jīng)驗(yàn)】

高級(jí)職業(yè)講師，生產(chǎn)-質(zhì)量-管理持續(xù)改善專家

生產(chǎn)管理專家、華東地區(qū)生產(chǎn)現(xiàn)場管理培訓(xùn)先行者

高級(jí)資深生產(chǎn)管理專家

清華大學(xué)研究學(xué)院、清華遠(yuǎn)程教育中心、全國多家生產(chǎn)力中心等特聘實(shí)戰(zhàn)派講師

曾在世界500強(qiáng)亞太區(qū)：擔(dān)任企業(yè)生產(chǎn)工程師、生產(chǎn)經(jīng)理、生產(chǎn)廠長等要職

曾為60多家企業(yè)進(jìn)行過現(xiàn)場改善輔導(dǎo)，為企業(yè)成本控制節(jié)省數(shù)百萬元。

從事專職培訓(xùn)講師11年時(shí)間，領(lǐng)域涉及紡織、電子、機(jī)械、汽車、通訊、電氣、注塑、生物制藥等行業(yè)

為眾多外資企業(yè)實(shí)施“現(xiàn)場改善”及“一線主管管理技能提升”等有效的培 訓(xùn)；課程贏得業(yè)界良好的口碑和贊譽(yù)！

【擅長培訓(xùn)項(xiàng)目】

《生產(chǎn)主管實(shí)戰(zhàn)》、《如何利用工業(yè)工程提升生產(chǎn)效率》、《贏在基層--一線主管管理的五大劍法》、《問題分析與解決》、《生產(chǎn)績效實(shí)戰(zhàn)》等

【培訓(xùn)特色】

康老師為企業(yè)量身定制的內(nèi)訓(xùn)課程，能透析現(xiàn)場管理常見病癥和基層主管常犯的錯(cuò)誤，更是企業(yè)現(xiàn)場管理者確立新觀念、解決存在問題的高效處方。

【授課風(fēng)格】

實(shí)戰(zhàn)派講師，知識(shí)點(diǎn)飽滿，講解深入淺出。擅長于活潑、互動(dòng)、研討、演練、啟發(fā)、體驗(yàn)、感悟等世界最新培訓(xùn)方式，并利用大量的案例，結(jié)合企業(yè)實(shí)際運(yùn)作經(jīng)驗(yàn)，培訓(xùn)內(nèi)容實(shí)務(wù)性、可操作性極強(qiáng)，且提供多種實(shí)用的解決問題之工具及技巧。現(xiàn)已進(jìn)行培訓(xùn)和輔導(dǎo)過的企業(yè)共計(jì)3000余家，培 訓(xùn)人次達(dá)6萬人之多，深受企業(yè)好評(píng)，客戶滿意率95%以上！

我要報(bào)名

在線報(bào)名：現(xiàn)場管理與改善實(shí)戰(zhàn)(上海)