杭州質量控制培訓公開課

現場質量管理與突破性快速改善（問題分析與解決） 杭州：2025年05月14日

建立品質穩定的現場及快速突破性改善的團隊和機制，通過系統化改善大幅度降低運營成本。課程收益1、理解現場質量管理核心要求2、打造現場質量管理基礎模型3、掌握現場質量系統改善方法4、課程總復習與實踐應用指南課程對象生產現場管理人員、質量經理/主管、項目/質量/工藝工程師等。課程大綱一、理解現場質量管理核心要求1.1制造現場......

質量管理五大核心工具(APQP/PPAP/FMEA/SPC/MSA) 蘇州：2025年04月21日

了解APQP、PPAP、FMEA、MSA、SPC的邏輯體系和內在聯系明確實施APQP的過程重點和輸出文件要求明確作為APQP輸出物的PPAP的文件和提交要求掌握FMEA在APQP過程中的作用及系統完整實施FMEA的方法掌握實施MSA的時機和方法理解過程控制的理念，掌握實施SPC的方法課程對象企業內開發、質量、營運副總生......

DFMA-面向制造與裝配的產品設計管理 蘇州：2025年04月25日

產品開發如同奧林匹克競技。更低的產品開發成本、更短的產品開發周期、更高的產品質量，永遠是企業追求的最高境界。在全球化的背景下，企業之間的競爭日益加劇，在產品開發中的任何一個環節稍有落后，就可能被競爭者超越，甚至被淘汰出局。企業如何才能以“更低的成本、更短的時間、更高的質量”進行產品開發呢？面向制......

品管新QC七大手法 蘇州：2025年04月26日

1、關聯圖法 — 理清復雜因素間的關系功能用途用于紛繁復雜的因果糾纏分析用于現場問題的掌握用于市場調查及抱怨分析用于方針管理的展開案例分析及討論2、系統圖法 — 系統地尋求實現目標的手段功能用途新產品研制過程中設計質量的展開；制訂質量保證計劃,對質量活動進行展開；與因果圖結合使用；目標、方針、實......

測量系統分析培(MSA) 蘇州：2025年04月29日

本教程適用于那些直接負責數據收集、控制圖構筑和監控、以及對產品和過程特性的測量作統計分析的人員。課程特色：學員帶著零件和量具參加培訓；主要講解MSA過程中的難點，包括如何做測量系統的分析計劃、如何選擇零件、如何做到一次盲測、如何判定、如何改進；介紹MSA第三版與第二版中判定準則的差異（采用統計假設測驗）；提供了對計數類......

QFD品質機能展開 蘇州：2025年05月06日

QFD應用時機：1) 顧客有抱怨或投訴2) 過多的救火作業，例如重新設計，大幅度修改方案3) 部門間溝通欠佳，問題常發生在灰色界面地帶4) 無適當合理的資源分配5) 業務過程中缺乏明確且合理的作業指導文件6) 潛在的客戶與市場有待開發7) 需要持續改善8) 市場占有率下降課程大綱：第一講 QFD實施的必要性（2學時）1......

過程潛在失效模式與影響分析(FMEA) 蘇州：2025年05月07日

系統地講解FMEA的概念、信息流、步驟和方法；過程FMEA的定義、開發和應用、控制計劃的制定和過程有效控制。幫助學員了解產品特性內部，產品特性與過程特性之間的交互作用，解決過程設計矛盾，在產品實現過程的前期確保失效模式得到考慮并實現失效的控制和預防。每位參加人員將獲得一套培訓手冊。課程目標：理解失效模式和后果分析（FM......

FMEA失效模式分析 蘇州：2025年05月07日

使學員準確掌握失效、失效模式、失效后果、起因和機理、嚴重度、頻度、探測度、風險順序數、現行產品/過程控制等概念，掌握進行FMEA的程序，具備完成和應用設計/過程FMEA的能力。課程大綱:一、失效模式影響分析(FMEA)描述1．FMEA的目的、起源、分類和實施原則2．FMEA的概念和實施好處3．FMEA的要素4．顧客的定......

質量控制培訓內訓課程

FMEA失效模式影響分析及其應用培訓 主講：唐老師

本課程將詳細講解FMEA（Failure Mode and Effect Analysis）失效模式和影響分析這一系統化的預見失效、避免失效的重復出現、降低風險的方法，這一方法最先運用于阿波羅登月計劃中，現在被廣泛運用于汽車工業中。這一結構化的方法通過對失效（缺陷）的嚴重性、發生頻率和檢出性的評分，對風險進行優先排序，......

失效模式與后果分析(FMEA) 主講：曾老師

產品的質量是設計與制造出來的,因此,新產品在產品設計及制造前就應進行質量的策劃,使產品風險降到最低.而為了降低產品風險,最簡單而有效的做法就是在產品設計與過程設計前可借由對FMEA之了解以消除風險及計劃適當的管制來達到顧客滿意。FMEA的分析透過歷史數據,針對相似產品、 服務、 保證資料、 顧客抱怨、 及其他可取得信息......

POKA-YOKE防錯技術實戰 主講：宋老師

研究表明，大部分的產品缺陷都是由于人為錯誤引起的，美國工程師Rook通過對23000 個有缺陷的部件進行統計后得出約80％的缺陷都是由人為錯誤引起的。為了對人為錯誤進行控制，1961年豐田公司的ShigeoShingo(新江滋生)博士提山Poka Yoke(fool proofing)方法，即防呆、防傻的意思。他認為，......

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