南寧精益生產培訓公開課

精益生產現場管理工具與方法 佛山：2025年01月03日

第一模塊 認知精益化管理1.企業發展趨勢：粗放型管理——精益型管理2.精益化管理與精益生產（減少浪費、少而精、產生效益）3.真效率與假效率、個別效率與整體效率4.精益化管理與華電集團2012年管理效益雙提升指導思想5.華電集團“精益化、專業化、制度化、國際化、人本化”的&......

向一汽大眾&美的學習精益智造--打造科技智能第一競爭力 佛山：2025年03月28日

新挑戰2020年注定是魔幻的一年,這一切的起因就是新冠疫情, 疫情在全球爆發,對人流、物流、商流、資金流都帶來巨大影響,很大程度上，其實是全球供應鏈的波動,從而影響全球制造業發展變化，當下各國都在制定以重振制造業為核心的再工業化戰略，制造業再次成為全球經濟競爭的制高點。發達國家高端制造回流與中低收入國家爭奪中低端制造轉......

廣汽豐田、本田參觀考察與精益生產實戰 廣州：2025年01月02日

企業總經理/副總經理、計劃、物流、生產、品質、工程技術等各部門經理/主管、和有志提升管理的人仕。本課程非常適合企業老總帶領公司全體管理人員一起參觀與學習，是眾多企業首選的內訓課程。標桿與實戰型精益生產學習模式課程大綱:第 一 天引言:1、當今制造企業面臨的問題、困境與壓力2、后危機時代企業如何生存與發展3、成本優勢的巨......

精益生產（豐田TPS）豐田參觀+豐田標桿參觀 廣州：2025年01月03日

第一章精益管理的導入第一節：精益生產的本質及發展◆ 精益生產的起源和發展1.企業危機意識管理2.世界制造業生產運營管理系統的發展與變革3.精益生產的起源——豐田生產方式4.全世界為何要學習豐田的管理模式5.從精益生產到精益管理的發展之路6.觀看視頻—豐田精益生產的起源與發展7.觀看視......

現代化高效率精益生產管理實戰班 廣州：2025年01月03日

1.讓學習者對精益生產體系進行全面的了解，充分掌握精益生產的理念、方法、工具；2.汲取先進企業經典案例的精髓，從而有效地開展精益生產的規劃與實施工作。3．認識價值流和浪費，并持續改善的方法，有效控制庫存，提升生產節拍， 降低生產成本，實現企業利潤高效增長，培養企業精益企業文化與持續改進的良性氛圍。【培訓對象】營運總經理......

精益生產(LP)實戰技法訓練 廣州：2025年01月03日

企業總經理、生產副總、生產部長、工程師、中高層管理人員課程收益:從外部環境看 世界經濟的衰退，國家宏觀環境的變化、不斷增長的人力資源成本，勞工荒，特別是市場競爭越來越激烈，使已進入微利時代的制造業環境更加惡劣，中國中小型制造企業如何把握市場趨勢、適應市場變化，不斷地調整、變革、提高，來跟上時代的脈搏呢？從內部環境看 由......

運用TOC設計流水生產線考察團 廣州：2025年01月18日

1、學習TOC核心原理及如何通過推行TOC瓶頸管理來提升經營業績2、學習TOC管理實施步驟，從瓶頸管理切入剖析工廠制造成本，掌握通過TOC管理改善縮短制造周期及提升準時交付的方法3、TOC流動生產目標管理，目標分解方法與技巧、達成監控及管理控制體系4、掌握建立同步流動生產系統的方法，通過同步流動生產實施降低庫存50%，......

豐田管理方式之5S目視化管理與推行 廣州：2025年01月18日

第一講：看圖認識5S1、沒有推行5S的管理現場2、有推行5S的管理現場第二講：聽講了解5S1、5S含義2、5S起源3、5S作用第三講：探討研究5S一、5S整理1、整理推進作用2、整理推進步驟3、紅牌作戰方法4、整理推行常見問題及解決方法二、5S整頓1、整頓推進作用2、整頓推進步驟3、廠區布局及生產線布局原則（接JIT）......

精益生產培訓內訓課程

標準化作業 主講：劉老師

什么是標準化作業是指在現有條件下最有效的人、機、料、法組合，是精益生產現場改善的基礎。大野耐一說：“沒有標準的地方，就沒有改善”，彰顯了標準作業的重要意義。標準作業的作用1提高生產效率2為未來的改善提供基準3識別和消除流程的變動性4目視化的核心內容5保持改善成果6員工培訓的教材課程收益1提高生產......

精益導入與精益領導力提升 主講：郭老師

企業總經理，副總，生產總監，精益總監/經理，持續改善經理，各部門經理/主管等【課程價值】厘清方向：理解并掌握精益運營的基本邏輯構筑路線：規避誤區并繪出精益實施路線圖化解阻力：學會分析變革障礙并找到突破策略創造動力：懂得激勵人心并創造精益變革動力重塑文化：正確厘清價值觀、重塑企業精益文化人才培養：構建企業精益人才培養機制......

精益生產——企業降本增效利器 主講：魯老師

精益生產是一種以客戶為中心的生產方式，旨在消除浪費，提高生產效率，降低成本，并提高產品質量。而在競爭激烈的市場環境中，企業都面臨著同樣的問題：1、生產時間久，能效浪費掉，瓶頸現象多，精益找不到2、流程不改進，制程距離遙，生產周期長，效率往下掉3、節約是形式，浪費真的高，成本失調控，盈虧不知道。在這種情況下，企業需要不斷......

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