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課程背景：

美國著名質量專家朱蘭博士(J.M.Juran)曾在《質量管理史》中提出一個著名的命題:“如果說20世紀是生產(chǎn)力的世紀，21世紀則是質量的世紀。”中國企業(yè)如何從“中國制造“走向“中國創(chuàng)造”，甚至能面對全球可以自豪說“中國品質”四個字。但實際上，許多企業(yè)在運營發(fā)展過程中，痛苦與挫折并存。企業(yè)家們將面臨著前所未有的挑戰(zhàn)，現(xiàn)場質量是企業(yè)家必然關注的話題。企業(yè)如果沒有獨特的運營優(yōu)勢支撐，企業(yè)質量將無異于海市蜃樓。管理的問題總是千頭萬緒，管理者如果不能快速找到問題背后的根源，有效地解決問題，就很難提高生產(chǎn)效率。很多時候我們并不是被問題本身所困擾，而是被解決問題的最佳方案所困擾。

為了助力企業(yè)挑戰(zhàn)質量零缺陷的目標，加快企業(yè)前進的步伐，幫助企業(yè)管理者高效找到最佳解決問題的方案。我們綜合多年以來企業(yè)質量管理改善咨詢與輔導的經(jīng)驗智慧，結合大量標桿管理案例，特此推出《質量工程師:六項精益質量工具運用》課程，快速有效解決企業(yè)質量的疑難雜癥，以挖掘第三代利潤為目的，最終建立企業(yè)的“解決問題系統(tǒng)與工具箱”，及時彌補中高層管理解決現(xiàn)場問題經(jīng)驗不足及工具選擇、應用與意識培訓等重復投資的難題。本課程不僅是一門解決問題的系統(tǒng)方法，更是一門屬于管理者的哲學藝術，協(xié)助中高層管理者提升解決問題的能力。

課程收益：

1、掌握精益質量工程師管理項目推行要領，促進精益質量管理項目的有序運營

2、推動精益質量工程師管理體系的改進活降低質量體系的運營成本和浪費

3、塑造精益質量工程師管理氛圍，喚醒全員工內心中的精益質量和精細化意識

4、掌握精益質量工程師管理系統(tǒng)的實施流程和關鍵要點，縮短產(chǎn)品的交付周期

5、掌握精益質量工程師管理工具的應用能力，提升一線現(xiàn)場的效率和產(chǎn)品質量

6、樹立超群的精益質量以及精細化管理的思想，推動企業(yè)精益質量人才的發(fā)展

學習對象：

營運副總及總監(jiān)、生產(chǎn)總監(jiān)、部門經(jīng)理、生產(chǎn)經(jīng)理、工藝工程師、精益質量工程師、生產(chǎn)主管;

班組長、拉/線長、車間主任、生產(chǎn)課長、生管、生產(chǎn)助理、主管、儲備干部

課程大綱：

第一模塊:質量制勝的秘訣與智慧

一、精益質量工程師職業(yè)的素養(yǎng)修煉

1.省思:企業(yè)需要什么樣的質量工程師?知道嗎?

2.質量工程師如何從成功走向成功的心道術

3.質量工程師自我情緒控制與調整技術

4.TMD員工職業(yè)化心態(tài)修煉的3部曲

5.質量工程師人際關系與無敵溝通技術

6.質量工程師如何持續(xù)有效輸出價值

研討:如何做個受歡迎的質量工程師

二、如何向質量要效益

1.阻礙質量發(fā)展的4個要素

2.如何喚醒高層對質量的支持與參與

3.卓越質量的成功金字塔模型

4.全面質量管理的“4鐵”精神

5.質量經(jīng)理的策略思維與執(zhí)行智慧

6.智慧質量與企業(yè)利潤模式

案例:為什么質量決定企業(yè)的生死存亡

三、讓質量成為員工習慣

1.四個及時:品質支持企業(yè)未來

演練:【四個及時]管理確認表

2.五項檢查:過程質量做得更好

演練:[五項檢查]管理確認表

3.六個動作:讓工作效能最大化

演練:【6個動作]管理確認表

4.學習會:最佳質量學習獎機制

5.競賽會:最佳質量貢獻獎機制

案例:從新質量走向心質量蛻變

四、質量未來更好的策略

1.員工前瞻性思維模式的4問

2.管理好質量未來的勢、道、術

演練:個人及團隊的創(chuàng)新性思維

3.踏上未來策劃快船的5步法

4.增添做事動力/借他人力量的3個技巧

案例:顧客滿意度的測評與提升

5.如何站在高處看質量的全局

6.讓質量未來更好的3大模式

研討:未來質量經(jīng)營的核心策略

第二模塊:問題分解與聚焦技術

一、洞察關鍵的問題

1.20%的問題VS.80%的質量成本

2.關鍵問題的區(qū)分與細分原則

3.矩陣技術-解決問題的優(yōu)先順序

4.柏拉圖與問題區(qū)分的整合

5.阻礙問題解決的基本根源

6.問題解決的4個誤區(qū)

二、問題分析流程與步驟

1.什么是PSP及PSP基本定義與目標

2.5-Why問題分析法/PDCA

3.七步法-問題分析與解決流程

4.問題與原因的區(qū)分與差別

5.問題分析與解決的步驟與關鍵重點

6.三圖一表工程之簡易化解決方案

7.問題分析與解決過程中的5個技巧

案例:車間漏油5-Why分析事件

研討:各小組現(xiàn)場模擬分析事故案例

點評:快速尋找原因的重點與技巧

三、問題聚焦技術

1.什么是流程，流程與問題分析的關聯(lián)

2.流程分解一SIPOC聚焦法

3.問題分解一樹形結構法

4.數(shù)據(jù)剖析一柏拉圖分析法

5.問題決策一因果矩陣技術

6.目標與指標的設定與趨勢管理

案例:提案組裝生產(chǎn)線RTY的30%

案例:降低服務性企業(yè)的運營成本20%

四、簡易品管7工具

1.繪制流程圖的方法與步驟、技巧

2.魚骨圖的作圖方法與步驟、應用領域

3.因果矩陣圖的作用與目的、意義

4.柏拉圖的作圖方法與步驟、應用領域

5.簡易品管7工具的邏輯關聯(lián)圖

6.點檢表、推移圖、甘特圖的應用技術

研討:避免工具應用的形式化、走秀式

案例:品管7工具的應用，如何效益化

第三模塊:通俗易懂的質量工具

一、測量系統(tǒng)分析MSA

1.測量系統(tǒng)分析基本術語與使用時機

2.測量系統(tǒng)分析的執(zhí)行流程與實施步驟

3.測量系統(tǒng)分析流程的關鍵控制點

4.如何閱讀計數(shù)型測量系統(tǒng)分析的報告

5.計數(shù)型測量系統(tǒng)的風險分析法

6.測量系統(tǒng)分析改進的思路與步驟

研討:我們現(xiàn)有的檢驗系統(tǒng)真的可靠嗎

案例:花生模擬實驗-測量系統(tǒng)分析

二、過程能力分析與PFMEA預防技術

1.什么過程，我們如何理解過程

2.什么是過程能力與過程能力分析

3.過程能力分析的知識框架與實踐指南

4.過程能力分析實施的十步法

5.過程失效模式PFMEA知識框架

6.過程失效模式實施的方法與步驟

研討:為什么Cpk>11.1，卻產(chǎn)品不良上升

案例:T產(chǎn)品的X尺寸過程能力分析

三、實驗設計DOE

1.什么正交直交表、如何解讀直交表

2.全因子與2K實驗設計的基本流程

3.什么是中心點，如何設計中心點

4.什么是區(qū)集，如何設計實驗的區(qū)集

5.實驗設計在生產(chǎn)線的實施步驟與要點

6.實驗設計的統(tǒng)計與分析步驟

研討:實驗設計與設計質量的關系

案例:紙飛機模擬實驗活動

四、Minitab軟件在質量管理中的應用

1.數(shù)據(jù)的收集與處理的流程

2.Minitab軟件的認識與介紹

3.QC七工具與Minitab軟件的應用

4.過能能力分析與Minitab軟件的應用

5.統(tǒng)計過程控制與Minitab軟件的應用

6.試驗設計與Minitab軟件的應用

7.測量系統(tǒng)分析與Minitab軟件的應用

研討:Minitab為我們提升效能還是效率

案例:情景模擬-Minitab軟件的操練

第四模塊:精益現(xiàn)場突破性快速改善

一、項目思考方向與選擇技術

1.內部過程聲音與常見的項目類型

2.如何選擇合適的精益現(xiàn)場項目改善

3.選擇精益現(xiàn)場項目需要考慮條款與準則?

4.項目選擇中的樹形結構圖分析

5.篩選更多項目的矩陣式分析

6.不適合改進項目條款與準則

7.項目篩選中的風險管控分析

案例一:不好的項目題目范例

案例二:適合的項目題目范例

二、精益現(xiàn)場突破性改善的方法及工具應用

1.結構分析圖:如何把項目大問題拆解為小問題

2.目標法:如何合理設定精益現(xiàn)場項目的目標和指標

3.流程分析法:如何有效找到流程中的隱形工廠

4.原因分析法:找到有可能性的原因

5.矩陣法:篩選對大問題有改善幫助的原因

6.評估法:找到真正有影響的原因

7.方案整合法:運用一系列的工具及方落實改善項目

8.標準化:如何讓改善變得持續(xù)有效

三、精益現(xiàn)場突破性改善小型工作坊流程

1.講師引導:學員們分組討論，發(fā)現(xiàn)問題，找到改善的主題

2.講師提前制定精益現(xiàn)場突破性改善的項目改善模板

3.講師開始講解精益現(xiàn)場突破性改善的項目改善模板

4.講師拆解模板的工具及方法

5.根據(jù)1找到內部改善主題，進行分組模擬練習

6.學員們分組上臺【降本增效落地方案]

7.講師輔導及點評

學習總結:

1.回顧并復習2天的課程重點

2.專家現(xiàn)場指導學員在課后如何持續(xù)應用

3.快樂分享一3分鐘課程感悟

4.課程效益一5分鐘專家現(xiàn)場咨詢與輔導

5.運用《質量改善模板》快速改善工作績效

6.填寫《學以致用行動計劃表》

吳老師

25年生產(chǎn)/質量管理實戰(zhàn)經(jīng)驗

EMBA高級工商管理碩士

NLP企業(yè)心智模式管理師

NLP專業(yè)級企業(yè)高管教練

精益六西格瑪黑帶大師

曾任：光寶集團（世界500強）|全面質量管理總教練

曾任：維亞科技股份有限公司|生產(chǎn)經(jīng)理/質量總監(jiān)

曾任：香港權智集團|班組長/高級工程師

擅長領域：生產(chǎn)管理、質量管理、精益六西格瑪、通用管理、數(shù)字產(chǎn)業(yè)轉型

吳東翰老師具有25年的生產(chǎn)質量管理、14年的培訓輔導實戰(zhàn)經(jīng)驗，國內獨創(chuàng)性提出《智慧質量》和《智能智造》整體解決方案的創(chuàng)始人和頂尖實戰(zhàn)專家，二十幾年來這套具有前瞻性、系統(tǒng)性的頂層設計理念，幫助國內數(shù)百家企業(yè)成功導入系統(tǒng)并獲得顯著成效，譽為“被結果證明最有效系統(tǒng)”。擅長《智慧質量》和《智能智造》管理體系的頂層設計與規(guī)劃、運營體系診斷、整體解決方案的落地實施，對企業(yè)的生產(chǎn)效能、績效倍增、質量效能、人才發(fā)展等進行創(chuàng)新和改善。

先后幫助光寶集團、凌云集團、富冠精密、勇耀科技、維亞科技等100多家企業(yè)通過國際品牌客戶的生產(chǎn)及質量運營系統(tǒng)認證，為光寶集團、蒙牛集團、伊利集團、步步高集團等近500多家標桿企業(yè)進行《智能智造：數(shù)字化轉型與創(chuàng)新密碼》、《六維班組：班組長綜合能力能提升》、《精益現(xiàn)場質量管控》、《精準供應商質量管控》、《精準設計質量管控》、《TQM全員質量管理推行實務》、《精益六西格瑪黑帶》、《六維領導：做有結果的領導者》、《精細化管理模式》等課程培訓，共累計1200場次，課程滿意度96%以上。

實戰(zhàn)經(jīng)驗：

■三年累計節(jié)約金額高達5億臺幣：曾為光寶集團（世界500強）獨創(chuàng)性提出一套《精益六西格瑪運營管理體系》經(jīng)營戰(zhàn)略，對企業(yè)的生產(chǎn)、質量、供應鏈管理

進行深度數(shù)字化診斷及創(chuàng)新性改善，并成功導入《精益六西格瑪與新品管圈

改善》項目，助力企業(yè)現(xiàn)場效能提升50%，成本節(jié)約30%，且三年期間共累計節(jié)約金額高達5億臺幣。

■節(jié)約公司生產(chǎn)運營成本高達一千萬：曾為維亞科技股份有限公司針對生產(chǎn)運營系統(tǒng)、生產(chǎn)效能、內部提案改善等方向，成功導入精益管理、六西格瑪、精細化管理等系列項目，助力過程產(chǎn)品的不良率由35000PPM降到800PPM，崗位減員由133人減到76人，節(jié)約公司生產(chǎn)運營成本高達一千萬。

■10家供應商，累計直接產(chǎn)生效益高達3000多萬：曾為香港權智集團在短短90天內將供應商塑料的LRR批退率由10%降低到1%，產(chǎn)線不良率由7894 PPM降低到1250 PPM，直接產(chǎn)生效益高達900多萬人民幣，且成功為10家供應商導入精益品管圈項目，累計直接產(chǎn)生效益高達3000多萬人民幣，得到供應商老板們及公司領導高度認同。

■節(jié)約公司工廠成本高達350多萬：曾為臺灣嘉茂科技輔導《降低DELL XC272波峰焊

不良機會率》項目，運營精準質量管控、精益生產(chǎn)、精益六西格瑪?shù)葍?yōu)質工具及方法的應用，不良機會率從10731DPMO降到2233DPMO，一次性通過DELL新供應商的資格認證，直接產(chǎn)生效益高達350多萬。

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