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培訓目的

目前制造企業物流部門面臨客戶需求預測不準、產品技術更新加快， BOM更改頻繁、銷售預測不準，產能限制，導致生產計劃頻繁變動、物料計劃不準，供應商供貨不及時或不配套，不是物料積壓，就是缺貨；倉儲條件有限、進出庫手續不規范、ERP數據不準、帳物不符、勞動力緊缺、作業效率不高和物流管理成本居高不下等問題，提高倉儲效率，推行物料配送已成為制造企業降低物流成本的重要途徑。通過培訓、大量倉儲配送咨詢視頻案例分析，展示制造業高效倉儲與物料配送的最新管理技術和操作方法，為迅速提升倉儲、物流規劃與配送管理水平提供可操作性的解決方案，并通過四個實戰訓練，使學員獲得以下收獲：

1.如何將傳統倉儲功能向物流現場管理與服務功能轉化，提升快速反應能力；

2.如何解決跨部門協作不良給倉儲配送帶來的十大問題；

通過實戰訓練1：會根據任務量計算倉儲配送業務所需人員與設備；

3.如何解決倉儲部門應用ERP系統遇到的八大問題；

4. WMS有哪些的主要功能模塊，倉庫如何建立WMS系統實行倉庫條碼管理；

5.如何對庫存進行有效控制，掌握庫存分析工具；

6.如何進行高效的收貨、驗收、上架儲存作業，并及時處理驗收入庫業務中的問題；

7.如何進行物料儲存保管，包括如何進行倉庫規劃、倉容定額制定、儲位分配與利用、儲位編碼并與系統綁定；

通過實戰訓練2：會制定倉容定額，計算不同物料的儲存能力；

8.如何進行物料標識與目視化、批次管理、先進先出、呆料處理及貨物養護；

通過現場實訓3：會利用儲位信息看板，對儲存在不同貨位的同種物料實行先進先出方法；

9.如何進行物料盤點及對呆料處理；

10.如何搞好出庫作業，處理退庫業務 ；

11.如何建立倉儲、配送與線旁物料一體化管理體制；

12.如何進行車間緩沖區及線邊物料規劃；

通過實戰訓練4：測定單位時間產量、計算物料配送量、測定物料揀貨時間、確定配送波次

13．如何提高揀貨效率，包括作業人員進行分工、揀貨方式的選擇、揀貨任務指派及進行高效的揀貨作業；

14.如何開展物料配送，物料配送需要做好哪些基礎工作；

15.如何處理物料配送中出現的種種問題；

16.如何對成品儲運進行有效管理；

17.如何根據企業實際條件初步實現物流自動化

培訓對象

倉儲、配送、物控及在線物料管理等部門經理、主管及相關崗位人員

課程大綱

第一部分 傳統倉儲管理如何配送與物流現場服務一體化管理轉化

一、倉儲管理與跨部門協作

1.需求小批量、多品種、變化大的環境下跨部門不協調的種種表現和后果；

視頻案例分析：目前制造企業生產計劃變動，供應商供貨不配套、到貨時間不確定，導致倉儲管理處于被動狀態的現場視頻分析

2.跨部門協調性差的八大原因分析。

案例分析：長春某企業采購訂單不到倉儲部門，導致倉庫盲目收貨與積壓的教訓

二、物料倉儲與配送存在的十大問題

1.如何解決供應商到貨隨意性問題；

視頻案例分析：青島五菱汽車實行供應商送貨窗口時間制度，有效解決收貨作業不均衡問題。

2.如何解決供應商到貨無采購訂單系統無法入庫問題；

視頻案例分析：比亞迪電池事業部設置《緊急采購收貨通知單》，杜絕打電話要求倉庫收貨。

3.如何解決入庫物料描述與訂單不一致及一物多碼、一碼多物問題；

視頻案例分析： 陽光電源將采購合同有關交貨條款在在采購訂單中注明，包括產品描述及標識等。

4.如何提升解決供應商交貨問題的效率；

案例分析：科倫藥業倉庫利用《供應商交貨質量投訴單》及時投訴供應商交貨問題，并跟蹤處理結果

5.如何解決質量檢驗不及時問題；

案例分析：美的熱水器（合肥工廠）質保部公布《來料質量檢驗周期》，接受其他部門督促

6.如何解決待處理物料得不到及時處理問題；

案例分析：三一重工制定《待處理物資處理辦法》明確待處理范圍、責任人及處理期限，由倉庫督促執行

7.如何杜絕緊急借料問題；

視頻案例分析：正泰電氣利用SAP系統成本中心功能，設置《非計劃領料單》領料，杜絕借料

8.如何解決生產尾料退庫問題；

視頻案例分析：株洲電力機車線束車間回收生產尾料，減少浪費

9.如何解決倉庫記賬與進出庫業務操作不同步，導致帳物不符問題；

案例分析：三花股份倉庫實行條碼管理確保系統信息及時更新

10.如何解決發貨交接、缺料扯皮問題。

視頻案例分析：某企業實行倉儲、配送與產線物料一體化管理減少作業環節，提高物流運作效率

三、物料倉儲與配送的八大任務

四、ISO9000\TS16949質量認證對物料倉儲管理要求——三大模塊12個要素

五、傳統倉儲如何向倉儲、配送與現場物流服務一體化管理轉化

1．傳統倉儲與倉儲、配送與現場物流服務一體化管理的理念、目標、范圍及手段的區別

視頻案例分析：美的生活電器實行倉儲、配送與在線物料一體化管理，大幅減少作業環節，提高運作效率的分析

2．如何將傳統倉儲向物流現場管理與服務功能轉化

（1）管理觀念轉變

（2）物料倉儲與配送流程優化

案例分析：重汽采埃孚優化倉儲與配送操作流程，提高運作效率案例介紹

（3）倉庫與車間一體化物流規劃

案例分析：格力空調優化倉儲管理功能，全面提升倉儲與配送服務水平的成功案例

六、如何進行倉儲與配送合理分工

1.儲與配送崗位設置

（1）個人負責制利弊及適合情況

（2）小組負責制利弊及適合情況

（3）專業分工制利弊及適合情況

2.如何測定倉儲、配送工作量，確定人員配備數量

（1）如何根據作業環節和作業內容，測定單位作業時間

（2）如何根據作業量合理配備作業人員

視頻案例分析：美的中央空調實行標準化流程、標準化作業，提高物流作業效率成功案例分析

實戰訓練1：如何測定倉儲與配送節點作業周期，如何根據工作量計算所需人員與設備數量

第二部分ERP、WMS環境下的倉儲信息管理與庫存的有效控制

一、倉儲部門使用ERP存在的八大問題及解決方案

1.倉儲部門使用ERP存在的八大關鍵問題

2.倉儲部門使用ERP存在問題解決方案

二、WMS系統與條碼管理

1.WMS系統應具備的十大功能

視頻案例分析：福田汽車配件物流中心WMS系統功能介紹

2.如何應用WMS系統

視頻案例分析：中車時代電氣應用條形碼和二維碼進行倉儲管理成功案例

3.如何應用RFID實行訂貨、入庫上架、配送無紙化、智能化

視頻案例分析：上海標準件五廠應用互聯網+RFID系統為上海友捷汽車提供標準件下線結算

三、倉儲部門在庫存控制中的角色

1、如何及時反饋供應商到貨、待處理物料信息

2、如何及時進行數據維護，確保庫存信息的準確性

3、如何及時進行庫存保缺，為采購提供準確缺貨信息

4、如何通過定期盤點，會同相關技術部門鑒定，為計劃部門提供呆料、廢料信息

視頻案例分析：青島五菱汽車倉儲部門收貨窗口時間，做好物料報缺或報警的視頻分析

四、庫存控制的有效方法及其應用

1.ABC控制法

（1）如何進行物料ABC分類

（2）A\B\C三類物料的驗收、盤點、出庫、配送操作的要求側重點

視頻案例分析：株洲電力機車對A類物料實行“管供、管用、管節約”的成功案例分析

視頻案例分析：ABB對C類物料實行線邊開架管理，顯著提高作業效率的成功案例分析

2.定量控制法：

（1）如何根據供貨不穩定和需求不穩定的情況確定安全庫存量

（2）如何合理制定庫位儲存定額，確定最高庫存量

（3）如何根據物料需求與庫位儲存定額，確定進貨周期，避免物料爆倉

案例分析：上海采埃孚汽車轉向器通過制定庫位儲存定額，拉動物料采購，產量增加三倍，倉庫未增加的的案例分析

3.定期控制法：

（1）如何根據物料需求計劃、安全庫存、在途物料確定進貨量

（2）如何根據物料實際需求變動修正進貨量

案例分析：四川華潤啤酒制定月包裝訂購計劃案例分析

五、如何從供應鏈職能和執行力上分析庫存積壓和缺貨原因

1.如何利用魚刺圖分析供應鏈各部門執行力對庫存影響的因素

2.如何統計供應鏈各部門執行不力對庫存影響的頻次及權重，確定重點改善對象

F -F0

3.如何通過對比不同時期供應鏈各部門執行力狀況，利用ΔF0=————

F0

統計供應鏈各部門執行力改善程度帶來的庫存控制總體水平的提升

案例分析：分析翟光明為安德烈斯斯蒂爾電動除草機有限公司提供庫存分析咨詢方案

第三部分 入庫作業管理

一、到貨接受

1.運輸與郵政法有關收貨交接責任劃分的四項規定

2.如何處理收貨過程中出現的問題

二、待檢與待處理

1.如何設置物料編碼標識與物料綁定

視頻案例分析：某企業供應商的產品描述與采購訂單物料編碼不一致給倉庫帶來發貨差錯的風險

2.如何對符合驗收條件的物流置于待檢區，并進行標識

3.如何將ERP系統無法入庫的物料置于待處理區，并進行標識

4.如何將不合格物料置于不合格品隔離區，并進行標識

視頻案例分析：宇通客車倉庫根據追溯性和批次管理要求，采用一張多色卡反映物料不同質量狀態，實行倉庫標識和目視化管理視頻分析

5.如何對大批量到貨直接上貨架的待檢物料進行標識

案例分析：佳怡物流公司采用標識與貨架貨物對應，解決高層貨架物料標識問題

三、驗收方法

1.倉庫驗收的基本要求

2.倉庫為何要對物料外觀質量、數量、重量負責

3.如何進行外觀質量檢驗

4.有哪些物料計量單位所對應的驗收方法

5.如何利用電子計數秤進行數量、長度驗收

視頻案例分析：桂林優利特醫療器械利用電子計數秤進行標準件、線束數量驗收

6.如何對定量包裝原材料進行重量驗收

如何進行抽檢過磅，填制抽檢碼單

如何計算磅差率，并計算缺料重量

案例分析：某企業進口化工物資驗收存在漏洞，造成損失的教訓

7.如何檢驗物料的長度

視頻案例分析：金斯達電器利用電子計數秤驗收導線長度

四、上架與堆碼作業

1.上架與堆碼作業應考慮哪些因素

2.上架與堆碼作業有哪些策略

3.如何選擇整箱上架與拆箱、拆零上架與越庫作業方式

4.八種標準堆碼方式的應用

五、倉儲部門如何參與供應商交期考核

1. 如何通過投訴，及時解決供應商供貨問題

2. 倉儲部門如何參與供應商交期考核

案例分析：上海施貴寶制藥倉儲部門參與供應商考核案例分析

第四部分 倉庫規劃與存儲保管

一、如何進行倉庫規劃

1.收貨區域的功能及設置

待檢、待處理及不合格隔離區功能

待檢、待處理及不合格隔離區標識設置

2.儲存保管區域的功能及設置

（1）按作業方式設置

大件機械作業貨架儲存區

小件手工作業貨架儲存區

案例分析：豐田汽車售后備件庫委托紙箱廠設計不同規格包裝盒紙質毛坯，根據需要自制紙質物料盒的成功案例分析

大件、重件地堆儲存區

（2）按物料用途設置

原材料儲存區

通用物料、標準件儲存區

專用物料儲存區

排序件儲存區

（3）按批量大小設置

小批量、多品種物料儲存區

大批量、少品種物料儲存區

3.待發貨區（集結區）功能及設置

視頻案例分析：一汽物流物料倉庫規劃案例分析

二、如何進行倉庫區域平面布局

1.待檢、待處理及不合格隔離區應設置在何處

2.如何確定貨架及地堆儲存區作業通道朝向

3.為什么小批量、多品種物料儲存區與大批量、少品種物料儲存區要分開

4.大批量進庫，小批量、多頻次出庫的同一物料為啥需要設置揀貨貨位或緩沖區

5.物料配套作業區、待發區應設在何處

6.裝卸、搬運設備、工具及充電樁及托盤容器存放區域應設置何處

7. 如何繪制倉庫平面布局圖

案例分析：上海通用汽車東岳工廠物料倉庫平面布局案例分析

三、倉容定額

1.構成倉容定額的三要素

（1）如何測定儲存貨物的有效面積

有效面積的概念

如何根據國家《物資技術保管規程》（技術標準出版社）及建筑安全規定，確定庫房走道、支道、墻距、柱距、垛距

（2）如何確定倉庫地坪單位面積最高儲存量（噸/平方米）

（3）如何設置頂距和燈距，確定倉庫可用高度

2.如何根據入庫物料體積、重量及數量，利用倉容定額計算所需儲存面積

3.如何根據入庫物料體積、重量及有效面積，利用倉容定額計算能夠儲存的數量

實戰訓練2，制定倉容定額的制定方法，并計算不同物料的儲存能力；

4.倉庫利用率評估指標（KPI）

面積有效率、面積使用率、倉容利用率的概念及影響因素分析

提高倉庫利用率的八大途徑

四、儲位管理

1.儲位合理分配有何重要意義

2.如何對通用件和專用件進行儲位分配

3.如何根據物流出庫頻次A、B、C三種活性狀態進行儲位分配

視頻案例分析：長安鈴木汽車物流中心設置臨時庫位，對JIT物料就地分揀，減少作業環節視頻分享

4.如何小批量、多品種和少品種、大批量物料進行儲位分配

案例分析：某化工企業倉庫設置部分貨架，儲存小品重、領頭料提高倉庫利益率案例分析

五、如何實現先進先出、批次管理（四種方法）

1. 色標法

視頻案例分析：金風科技利用不同顏色標簽代表物料的月份和批次

2.看板法

視頻案例分析：重慶李爾利用目視化物料儲位看板，匯集不同批次物料分布于不同儲位，按先進先出看板指引發貨

3.先左后右法

（1）同一物料儲存于同一貨位的先進先出

視頻案例分析：翟光明考察日本時與日方物流中心人員交流實現貨物先進先出幾種方法案例分析

（2）同一物料儲存于不同貨位的先進先出

視頻案例分析：金杯江森汽車內飾件寶馬五系列內飾件先進先出方法案例分析

4.流利架法

視頻案例分析：成都英利汽車采用流利式貨架實現物料先進先出

現場實訓3：如何利用儲位信息看板，對儲存在不同貨位的同種物料實行先進先出

六、庫存盤點與呆料的處理

1.庫存盤點的目的和方法

2.倉庫物料盤點有哪四方法

3.如何進行在線物料盤點

4.盤點各KPI指標的關系？

5.如何分析呆料形成的原因？

6.如何對呆料進行處理

(1)呆料的概念

(2)呆料如何處理

案例分析：力諾集團陽光板塊事業部通過盤點，對呆料統計上報，同時進行整理，統一打包，制做清單集中儲存，提高盤活庫位空間

第五部分 出庫作業管理

一、出庫規范操作的十大要求

二、出庫操作程序

1.如何審核出庫憑證

2.如何進行備料

整托、整箱（盒）備料

按件（個）備料

3.如何進行包裝或裝箱作業

4.如何進行復核

5.如何進行發貨交接

三、退料與補料的規范操作

1.如何處理工廢、料廢退庫

2.如何處理返工、返修退庫

3.如何處理生產余料退庫

視頻案例分析：中車集團機車事業部線束車間搞好生產余料退庫提高導線利用率案例分析

四、如何處理成品退庫

視頻案例分析：某企業銷售部門退庫手續不規范，影響物流中心處理退貨的效率

第六部分 車間物料配送運作

一、如何建立倉儲、配送與線旁物料一體化管理體制

1.為什么說倉儲、配送與線旁物料實行一體化管理是制造企業物流管理發展趨勢

2.配送制與領料制或送料制相比有何好處

3.如何打破部門界限實現物料一體化物料配送管理

視頻案例分析：東菱電器分三個階段推行一體化物流配送成功案例分析

二、車間實物流與信息流

1.物料入廠

（1）外庫入廠

（2）本地供應商JIT入廠

（3）園區供應商排序入廠

（4）循環取貨（Milkrun）入廠

2.物料投入緩沖區

3. 緩沖區揀貨（掃描條碼拉動外庫、工業園區、供應商供貨）與配送

4.線邊消耗(掃描條碼拉動緩沖區揀貨）

5.空容器回收及條碼操作程序

三、車間是否需要設置物料緩沖區

1.為何要設物料緩沖區

2.什么叫同層配送與非同層配送

3.同層配送為啥可不設物料緩沖區

視頻案例分析：南京博峰電動工具同層配送案例分析

4.非同層配送為啥必須設置緩沖區

視頻案例分析：上海友捷汽車設置緩沖區，解決不同樓層物料配送的電梯瓶頸問題

四、緩沖區和線邊物料規劃

1.如何設計緩沖區與線旁物料期量標準及揀貨、配送時間節點

（1）如何根據產能、生產節拍及BOM計算物料消耗量；

（2）如何根據物料體積、物料消耗量、工位物料存放點空間及揀貨周期確定配送間隔時間及線邊物料存量；

（3）如何根據配送間隔時間，確定配送量；

（4）如何根據配送、取回容器及揀貨時間確定發車配送波次時間。

視頻案例分析：長安汽車物料配送規劃案例分析

實戰訓練4：測定單位時間產量；根據單位時間產量，計算30分鐘物料配送量； 根據30分鐘物料需求量，測定物料揀貨時間；測定配送所需時間、測定取回看板時間、根據揀貨時間、配送時間

2.確定配送波次、如何確定緩沖區的補貨點及補貨方式

視頻案例分析：金杯江森寶馬5系列物料緩沖區電子標簽揀貨、條碼補貨分析

3.如何設置產線工位對緩沖區物料配送需求信息傳送方式及手段

（1）兩箱與看板周轉

（2）按燈信息顯示系統

（3）生產線傳感器觸發自動打印揀貨單

（4）產線掃描條碼傳遞配送需求信息

（5）生產線傳感器觸發貨架電子標簽

視頻案例分析：博世電動工具先進的物料配送手段和配送方式視頻展示

3.配送路徑規劃

（1）大件物料配送方式及路徑規劃

（2）通用件、標準件配送方式及路徑規劃

（3）拆箱件揀配方式及配送路徑規劃

（4）空容器回收方式及路徑規劃

視頻案例分析：一汽大眾成都工廠物料配送成功案例分析

五、如何進行揀貨作業

1.揀貨作業的相關概念，包括揀貨、分貨、補貨、波次 、工位

2.先進的揀貨作業信息傳遞方式

視頻案例分析：博士電動工具掃描看板條碼打印揀貨清單揀貨分析。

3.如何確定揀貨批量，包括每批量包含訂單（領料單）數、每批量包含品種數、每批量處理次數及批量揀貨時間

4.揀貨作業

（1）摘果式——按訂單揀貨

視頻分析：一汽大眾成都工廠采用電子標簽揀貨大幅提高揀貨效率和準確率視頻共享

（2）播種式——按品種批量揀貨，然后分貨

視頻案例分析：福田物流中心批量揀貨后進行分貨作業分析

（3）大件直送工位

視頻案例分析：美的空調大件物料通過懸掛鏈直送工位案例分析

5.如何提高揀貨作業效率

（1）如何根據批量生產、排序生產及按臺套生產的不同特點進行揀貨單（配送單）處理與拆分

（2）何根據通用物料和專用物料需求關聯性的不同特點，進行儲位優化，減少揀貨批次

（3）如何設置可視化電子標簽或語音揀貨系統提高揀貨效率

（4）如何設置條碼系統及無線通信系統提供揀貨效率

案例分析：福田汽車物流中心揀貨作業現場視頻分享

六、物料配送運作程序

1.倉庫如何根據生產計劃BOM進行備料，大件物料等待直送工位；

2.車間緩沖區如何根據工單領料單去倉庫領料；

3.緩沖區揀貨員如何根據看板或計劃進行揀貨，并配送至各工位；

4.當消耗完一個單元物料時工位操作人員如何發出需求指令；

5.配送員如何根據看板或指令進行備料、配送及取貨容器；

6.當緩沖區的庫存下降低補貨點時，如何進行補料。

視頻案例分析：上海大眾動力總成婁塘工廠物料配送運作過程案例分析

七、如何確定配送方式

1.兩箱周轉配送

視頻案例分析：南京博峰電動工具看板兩箱周轉配送案例分析

2.按臺套配送

視頻案例分析：三一重工按臺套揀貨、配送案例分析

3.按排序配送

視頻案例分析：東風日產按排序、電子標簽、輸送喂料系統配送案例分析

4.倉庫大件直送工位

視頻案例分析：重慶李爾座椅直送工位案例分析

5.自動輸送裝置喂料系統

視頻案例分析：一汽大眾成都工廠自動喂料配送方式分析

6.懸掛（懸鏈）系統

視頻案例：美的空調懸掛鏈物料配送過程視頻分析

7.AGV無人小車配送系統

視頻案例分析：美的生活電器事業部順德工廠無人小車配送視頻分享

八、如何處理物料配送通常會出現的問題

1.如何應對生產異常對物料配送的影響

視頻案例分析：美的空調、南京博峰電動工具、東莞泰日升設施可視化生產異常報警視頻系統，快速處理生產異常案例分析

2.如何處理配送物料交接的問題

案例分析：三菱空調通過改進工位器具實現目視物料不交接，A類物料交接的案例分析

3.如何處理配送后物料差異的問題

案例分析：弗力加汽車空氣濾芯器如何對車間誠信者實現獎勵的方法杜絕舞弊行為的案例分析

第七部分 成品分揀、裝車作業與運輸管理

一、成品庫如何同客服部門協調，提高出庫效率

1.如何搞好成品庫規劃，銜接成品下線計劃，確保先進先出、提高庫位利用率

案例分析：北京北新建材成品庫為車間成品入庫作業人員提供成品儲存計劃及平面圖，不免入庫隨意性視頻分析。

2.如何提高儲位利用率

視頻案例分析：李錦記成品庫如何根據客戶訂貨的季節性、品種相關性、生產批量、成品包裝體積及倉庫儲存設施等情況，合理規劃貨位的視頻案例分析

3．成品庫與客服部門在業務協調和信息溝通中存在的五大問題

案例分析：某公司因業務協調不良導致裝運貨車排隊等待十幾小時，成品庫遭投述的教訓。

4. 成品庫與客服部門在業務協調的五大內容

案例分析：京東商城利用先進的信息系統，合理調度車輛與倉儲作業，提高裝車作業效率的成功案例分。

5.如何提高成品庫收貨與發貨效率

視頻案例分析：浙江三花股份成品庫實行貨位看板管理，改變裝卸工作業時需倉管員跟隨的狀況，減少人員編制，提高了作業效率的成功案例分析。

二、揀貨、分貨作業

1.訂單處理

案例分析：聯塑集團成品庫根據客戶裝車順序要求、車輛資源和倉庫條件合理制定分揀、裝車方案，縮短裝車時間的案例分析。

2.合理確定揀貨單位

3．快速揀貨的三種方法及其適用情況

按品種進行播種式揀貨與分貨作業及其合理組織

視頻案例分析：某物流中心采用電子標簽提高分貨效率和準確性的視頻案例分析

按客戶需求進行的摘果式間貨作業及其合理組織

視頻案例分析：翟光明考察日本物流業部分視頻共享

三、如何提高裝車作業效率

1.成品倉庫如何提高與銷售、客服部門的信息溝，提高出貨效率

2.如何提高裝卸工作業效率

3.如何減少車輛排隊等待時間

案例分析：聯塑集團建立可視化車輛裝車指引、排隊預約及動態跟蹤信息平臺案例分析

四、如何搞好運輸跟蹤與監控

1.運輸不達的十大原因分析

2.運輸跟蹤的五大技巧

3.運輸貨損貨差責任追索與事故處理

五、運輸成本控制

1.運輸成本構成分析工具

2.運輸成本變動與價格調整方法

3.輸物流成本的途徑

六、如何處理客戶缺貨投述

1.客戶投述的六大問題分析

2.處理貨損貨差的方法

視頻案例分析：譚木匠利用分揀、裝箱監控視頻資料為處理客戶缺貨投述提供依據案例分析。

第八部分 如何實現企業物流自動化

一、自動化立體倉庫

1.立體化倉庫定義

2.自動化立體倉庫的構成

3.自動化物流系統

4.自動化倉庫的優點、功能和適合條件

5.自動化立體倉庫進出庫作業程序

視頻案例分析：科倫藥業成品自動立體倉庫運作過程

二、自動裝卸搬運技術

1.AGV無人小車

視頻案例分析：風神物流公司應用AGV無人小車為日產汽車提供的物料配送

2.無人堆高車

視頻案例分析：福田汽車配件物流中心采用無人堆高車作業

3.堆碼機器人

視頻案例分析：華晨寶馬機器人堆碼作業

三、自動揀貨與分貨技術

1.貨叉式自動揀貨裝置

視頻案例分析：德國電子行業自動揀貨技術

2.跌落式自動揀貨裝置

視頻案例分析：上海第一人民醫院藥房自動揀貨系統

3.機器人揀貨裝置

視頻案例分析：德國寶馬沖壓車間機器人揀貨技術

四、自動分貨集結技術

1.讀碼器掃描自動分貨輸送裝置

視頻案例分析：一汽大眾轉向盤、座椅和輪胎自動喂料系統

2.盤式自動輸送分貨裝置

視頻案例分析：香港機場行李輸送系統

五、實行企業物流自動化的途徑

1.自動化物流中心規劃

如何確定自動化物流中心區域功能

自動化物流中心規劃因考慮的關鍵因素

視頻案例分析：一汽大眾成都工廠自動化物流系統介紹

2.如何實行自動訂貨

3.如何實行入庫上架自動化

4.如何實行下架、搬運（輸送）自動化

如何實行揀貨目視化，提供揀貨效率

如何將RFID技術應用于收貨、上架、下架、裝車等作業

視頻案例分析：成都一汽利用條碼技術管理容器，實行一對一返空

案例分析：某企業倉儲與物料配送績效考核指標分析

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