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課程背景

在工廠運營全面進(jìn)入精益生產(chǎn)運營的今天，價值流分析作為一種尋找浪費、尋找改善點的精益工具，備受全球精益專家們的追捧，實施價值流管理，使企業(yè)盡可能保持產(chǎn)品或服務(wù)在成本、服務(wù)水平、質(zhì)量等方面的競爭力，以及與之相關(guān)的測量、分析、改進(jìn)過程。

本次培訓(xùn)向企業(yè)生產(chǎn)管理人員介紹價值流分析的思路與推行實踐，結(jié)合工廠實際問題分組深入練習(xí)，掌握價值流繪制與分析步驟，最終使學(xué)員迅速找到改善點，幫助企業(yè)不斷改進(jìn)，以響應(yīng)全球工廠運營的競爭。

整個課程將幫助學(xué)員系統(tǒng)了解VSM的六大主要作用：

1、 識別并計算出工廠制造周期，建立企業(yè)盈利模式改進(jìn)的基礎(chǔ)

2、 系統(tǒng)化、數(shù)據(jù)化的幫助企業(yè)識別工廠運營流程中的所有改善點（代表性浪費）

3、 對改善點進(jìn)行優(yōu)先級排序與關(guān)聯(lián)性分析，找到系統(tǒng)遏制點，形成階段改進(jìn)規(guī)劃

4、 識別改善點與目標(biāo)的差距，量化改善項目的目標(biāo)

5、 內(nèi)在邏輯嚴(yán)謹(jǐn)，可識別出不準(zhǔn)確或者造假數(shù)據(jù)，幫助改善者系統(tǒng)了解企業(yè)真實現(xiàn)狀

6、 結(jié)合增值比的變化，幫助企業(yè)確定改善的有效性，并形成可量化的成本收益

課程收益

? 了解制造周期對盈利的影響

? 了解如何通過價值流圖實現(xiàn)縮短制造周期的改進(jìn)

? 學(xué)會繪制價值流圖 –識別和消除浪費的工具

? 掌握應(yīng)用價值流設(shè)計對工廠改進(jìn)的思路和方法

? 學(xué)習(xí)運用價值流圖分析尋找本公司的改善點

? 掌握價值流圖在辦公流程中的運用（辦公價值流）

參加對象

企業(yè)中高層、生產(chǎn)質(zhì)量、工藝工程、物料計劃等工廠運營相關(guān)人員 企業(yè)報名人數(shù)超過2人以上，學(xué)員可以自帶工廠案例進(jìn)行實戰(zhàn)，老師根據(jù)企業(yè)案例進(jìn)行實戰(zhàn)輔導(dǎo)，并會形成價值流分析報告給到企業(yè)。

課程大綱

第一部分：價值流之于企業(yè)盈利的重要性

·企業(yè)盈利公式

·生產(chǎn)現(xiàn)場對盈利的貢獻(xiàn)核心-速度與成本

·制造周期對盈利的影響--工廠全貌的分析

·精益價值流改進(jìn)與其它精益推行方式的對比性分析（案例對比）

·企業(yè)如何通過價值流圖開展縮短制造周期的改進(jìn)

·標(biāo)桿企業(yè)利用價值流推行工廠改進(jìn)的方式與重難點解析

·優(yōu)秀企業(yè)的改善案例介紹—-了解利用價值流圖的思路及改進(jìn)模板

第二部分：價值流圖介紹—-尋找及消除浪費的工具

價值流圖介紹

· 價值流的定義與應(yīng)用范圍及層級

· 價值流圖的構(gòu)成要素

· 價值流圖圖標(biāo)定義與分類介紹

· 價值流圖的主要作用點

價值流圖分析

· 價值流圖的三層次讀圖法

· 價值流圖讀圖點及分析方法

· 改善點排序及關(guān)聯(lián)性分析

· 改善工具及方法的歸納與改善目標(biāo)值的設(shè)定

案例分享：某工廠價值流分析引導(dǎo)圖

價值流圖繪制

· 繪制價值流程圖基本步驟

· 選擇產(chǎn)品族 （PQ/PR分析）

· 理解客戶的需求（計算TT）

· 繪制過程流（工序數(shù)據(jù)）

· 繪制物流（庫存時間）

· 繪制信息流（計劃模式）

· 計算TPCT與增值比

· 數(shù)據(jù)的定義和收集

VSM改進(jìn)案例分享（德資工廠運營層面&美資企業(yè)供應(yīng)鏈層面）

辦公價值流圖

· 辦公價值流圖的應(yīng)用范圍與應(yīng)用特點

· 繪制辦公價值流程圖特殊圖標(biāo)與特殊表達(dá)方式

· 辦公價值流圖的數(shù)據(jù)特點與計算方式

· 不同要素的呈現(xiàn)方式（與生產(chǎn)價值流的差異）

· 辦公價值流讀圖中的注意點與特殊處理方式

案例分享：電梯行業(yè)產(chǎn)品設(shè)計辦公價值流圖解析

第三部分：價值流圖分析實戰(zhàn)工作坊（學(xué)員提前準(zhǔn)備案例產(chǎn)品線及數(shù)據(jù)）

價值流圖實戰(zhàn)繪制（分組，每組5-6人左右）

· 現(xiàn)場數(shù)據(jù)收集(組長帶隊，講師在現(xiàn)場支持答疑）

· 現(xiàn)狀圖繪制（繪制與數(shù)據(jù)收集同步分工進(jìn)行）

· 現(xiàn)狀圖分析（組員先讀圖再與講師溝通分享）

· 爆炸圖的確定（三層次讀圖法的運用）

· 改善點關(guān)聯(lián)性分析和排序 （結(jié)合價值流分析引導(dǎo)圖確定改善點、改善次序及目標(biāo)值）

輸出：價值流現(xiàn)狀圖、改善爆炸點及排序、第一階段改善機(jī)會、改善項目目標(biāo)值

價值流設(shè)計改進(jìn)

·價值流分析與改進(jìn)的步驟

·價值流分析與改進(jìn)需考慮的問題（生產(chǎn)流程與辦公流程的區(qū)別）

· 關(guān)注滿足客戶的需求（產(chǎn)能與質(zhì)量）

--物料采購策略與按需計劃體系

--生產(chǎn)節(jié)拍（CT）VS客戶節(jié)拍（TT）

--非標(biāo)行業(yè)的設(shè)計模塊化與標(biāo)準(zhǔn)化

--OEE的提升（滿足TT的需求）

· 關(guān)注企業(yè)的盈利（縮短制造周期LT）

--均衡排產(chǎn)的實現(xiàn)（如何結(jié)合SAP、MES等系統(tǒng)）

--柔性化生產(chǎn)線與生產(chǎn)線平衡

--OEE的穩(wěn)定與持續(xù)改進(jìn)（換型、停機(jī)、合格率）

·價值流改進(jìn)項目的選擇

·未來價值流圖的繪制

·價值流改進(jìn)項目的項目管理

案例分享：某汽車零部件行業(yè)價值流改進(jìn)項目管理模板

第四部分：價值流設(shè)計改進(jìn)實戰(zhàn)工作坊

未來價值流圖設(shè)計

· 未來圖的繪制（與講師研討不斷改進(jìn)）

· 待改善項目的確立

· 行動改進(jìn)計劃（各組交互模擬方案可執(zhí)行性）

· 改善項目項目管理思路

· 改善項目中改善工具的使用（結(jié)合已確定項目進(jìn)行工具使用的重難點分享）

· 完成VSM項目改善報告（包含VSM目標(biāo)、當(dāng)前圖、改善點選擇、未來圖、行動計劃等）

· 改善點模擬Q&A

劉老師

高級咨詢師、培訓(xùn)師、EMBA

通用汽車全球精益黑帶大師、智能工廠實戰(zhàn)專家

現(xiàn)任上海臨港國際人工智能產(chǎn)業(yè)研究院副院長

已在數(shù)十家企業(yè)內(nèi)成功策劃和推行精益及自動化系統(tǒng)改善活動

曾任職于世界500強(qiáng)GM通用汽車生產(chǎn)運營經(jīng)理、新產(chǎn)品平臺項目總監(jiān)

曾任職于世界500強(qiáng)汽車零部件公司DELPHI供應(yīng)商管理亞太區(qū)高級顧問

曾負(fù)責(zé)英國氣動公司在華制造基地的籌建工作并擔(dān)任工廠總監(jiān)

分別在美國、日本、韓國、德國等地有過國外培訓(xùn)及項目實施的經(jīng)歷

擅長領(lǐng)域

精于運用精益理念與工具，并將二者有機(jī)的融合 ；擅長于企業(yè)制造及服務(wù)流程的改善和提效，包括從接訂單到遞交產(chǎn)品或服務(wù)的全流程價值分析改進(jìn)。

曾幫助多個不同行業(yè)的企業(yè)建立供應(yīng)商管理系統(tǒng)，在戰(zhàn)略供應(yīng)商合作領(lǐng)域有獨特的拓展模式，擅于各種定制化供應(yīng)商管理體系。

善于在實戰(zhàn)中培養(yǎng)企業(yè)內(nèi)部的人才。多年協(xié)助企業(yè)推行精益改善項目的經(jīng)驗，熟知企業(yè)內(nèi)推行改善的流程和面對的風(fēng)險，善于通過系統(tǒng)的方法，幫助企業(yè)實現(xiàn)績效的改善，并培養(yǎng)人才，授人以漁，建立企業(yè)自己的持續(xù)改善體系。

實戰(zhàn)績效

在東風(fēng)本田公司負(fù)責(zé)工廠高效生產(chǎn)項目，成功在生產(chǎn)區(qū)域完成功能性5S規(guī)劃與現(xiàn)場物流精益規(guī)劃，并改進(jìn)及完善了設(shè)備效率提升（TPM）體系，現(xiàn)場節(jié)約面積500多平米，并通過SMED實現(xiàn)換型時間下降50%，人均單位面積產(chǎn)出提升40%以上。

統(tǒng)籌并負(fù)責(zé)建立上汽乗用車供應(yīng)商績效指標(biāo)體系，設(shè)計包括技術(shù)中心、物流、采購、質(zhì)量等四部門對供應(yīng)商的績效考核指標(biāo)、權(quán)重、數(shù)據(jù)獲取方式、考核辦法與獎懲制度等整套體系及標(biāo)準(zhǔn)化控制流程與文件，并完成積分軟件化功能，減輕工作負(fù)荷。

在西門子集團(tuán)下屬機(jī)械加工企業(yè)推廣精益生產(chǎn)系統(tǒng)優(yōu)化項目，完善并規(guī)劃生產(chǎn)計劃體系、完成鑄造生產(chǎn)線的改造及全工藝產(chǎn)線平衡，實現(xiàn)庫存降低50%以上、人均效率提升45%的目標(biāo)。

全面負(fù)責(zé)蒂森克努伯電梯中山公司的精益生產(chǎn)咨詢項目，成功幫助其構(gòu)建精益生產(chǎn)體系，直接降低在線庫存60%以上，生產(chǎn)線效率提升超30％，縮短制造周期近70％（整個項目結(jié)合了供應(yīng)商拉動系統(tǒng)、內(nèi)部零件流拉動、智能排產(chǎn)、生產(chǎn)線平衡、設(shè)備效率實時監(jiān)控等 )

曾經(jīng)與系統(tǒng)服務(wù)商軟通動力合作幫助武漢神龍汽車建立零件流信息管理系統(tǒng)（涵蓋整個供應(yīng)鏈的物流與計劃流體系及智能物流配送系統(tǒng)）

在科洛普推行拉動生產(chǎn)項目，庫存金額降低30%同時節(jié)約場地三分之一布局新產(chǎn)線。

在福斯?jié)櫥屯菩锌焖贀Q模換線項目，將產(chǎn)品的轉(zhuǎn)換時間從60分鐘降低到25分鐘

在萬向公司推行質(zhì)量持續(xù)項目，幫助其構(gòu)建和完善質(zhì)量流程控制體系，通過導(dǎo)入防錯系統(tǒng)8個月內(nèi)將FPY從78%提高至95%以上，降低質(zhì)量成本近15個百分點。

培訓(xùn)課程

熟練掌握精益管理和供應(yīng)商管理全系列的課程，以及精益銷售，服務(wù)流程改善等。

精益生產(chǎn)方面包括：精益導(dǎo)入，中國制造遇上工業(yè)4.0--智能工廠,VSM價值流分析，精益物流與計劃控制，快速換型，防錯技術(shù)等；

供應(yīng)商管理與質(zhì)量管理方面包括：TQM、供應(yīng)商管理系統(tǒng)，五大工具類，質(zhì)量問題匯報及解決思路等；

項目管理類:項目決策管理、信息化實施項目管理、精益工廠項目管理。

曾培訓(xùn)過的代表性客戶

汽車及零部件：聯(lián)合電子，天合汽車，東風(fēng)本田、江淮汽車、伊頓動力、小糸車燈，萊尼線束、福耀玻璃、福斯?jié)櫥汀⒑＠囯娮印汃R汽車、萬向集團(tuán)等。

電子電器行業(yè)：松下環(huán)境系統(tǒng)、諾基亞、美的、鎮(zhèn)江阿雷蒙、聯(lián)想集團(tuán)、臺松電子，格力電器、惠亞電子、摩托羅拉、海康威視、人民電氣集團(tuán)等

機(jī)械制造業(yè)：蒂森克努伯電梯、西門子、中鐵建、東方電氣、中材風(fēng)力、康士伯船舶、維用精密鑄造、海太精密儀器等。

其他：PPG、殼牌、耐克、安踏、伊利集團(tuán)、瑪氏食品、卡夫、探路者戶外服飾、永樂普利茅斯、南方電網(wǎng)、諾和諾德制藥、雪佛龍、飛鶴乳業(yè)等。

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在線報名：精益價值流分析與改善（2天1晚）(常州)