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課程背景：

您的企業(yè)是否面臨如下困惑？

1、您生產的產品是否是少批量多品種、多批次的供給客戶，客戶的交貨周期越來越短，而且對交付的要求越發(fā)嚴格，而您為實現利益最大化正苦苦尋找一種新的有效的生產控制方法？

2、您是否覺得管理流程復雜，從接單到出貨周期過長，只能用大量的資金風險（庫存）為如下的表現買單：

• 過程能力指數低下，質量、產量處于非安定化狀態(tài)？
• 采購的不及時，過程不良造成的生產節(jié)奏（計劃）紊亂？
• 訂單變更、緊急插單頻繁，工廠無法做出有效反應？

3、想改變目前的局面，做過些改善但效果不好，實施起來千頭萬緒，不知該無何下手？

本課程將協助您：

繪制未來藍圖，找到改善方向---闡述運用價值流分析來識別價值，哪些是增值的活動，哪些是不增值的活動。

明確技法應用，確定改善方法---并通過改善方法消除或減少不增值的活動（浪費）。

通過精益改善技法12模塊的綜合運用，注入精益價值觀，從而提高效率、降低成本，進而提高綜合競爭力。

課程目的：

1、理解和學會使用價值流分析工具，有效識別價值和非增值活動；

2、充分認識在生產過程中會產生哪些浪費，掌握常用的流程改進手法和改善技巧，減少浪費，降低成本；

3、革新觀念，育成各級人員的精益生產意識（品質、客戶、成本、現場、改善等精益觀念）；

4、構建精益管理藍圖，提高管理安定化和活性化；

5、活用系統(tǒng)管理思維，構建組織和精益管理系統(tǒng)，有序推進以達精益生產模式之目的（減少資金積壓， 提升周轉率，實現及時產品和服務交付，以最大程度的滿足客戶，并縮小總生產成本。）

適合對象：

制造業(yè)生產及運營系統(tǒng)各級管理人員

課程內容：

前言

精益復雜化是背離企業(yè)實踐精益的不良現象

只有簡單才有效，精益其實很簡單，關鍵在于正確的認識和持續(xù)的行動

第一章、認識精益---精益是內核

通過介紹精益的由來及功效，讓我們如何認識精益

精益是一種現代生產方式，這是其基本涵義；

它是一項提高企業(yè)實力的行動，一項企業(yè)改造活動；

它是一種提高企業(yè)競爭力的首選戰(zhàn)略；

它是一種企業(yè)文化，其作為企業(yè)內涵的折射一種藝術語言來解釋，這就是“內核”。

第二章、了解精益---精益是變革

1、豐田方式是一場意識革命

• 市場需要什么？
• 企業(yè)持續(xù)生存根基到底是什么？

2、TPS生產模式-關鍵意識

• 浪費、效率、庫存

3、浪費

• 成本主義
• 無用功
• 勞動改善勝過勞動強化
• 七種浪費

4、效率

• 真效率和假效率
• 個體效率和整體效率
• 傢動率和可動率

5、庫存

• 庫存的危害與后果

6、新思維造就新系統(tǒng)

• TPS系統(tǒng)圖

第三章 剖解精益---精益是技法

-12大模塊及其詳細解析

【6S、平準化、一個流、流線化、小批化、定位、T/T生產、實績管理、標準作業(yè)、（品）質、設備、看板】

詳細講解各模塊的實戰(zhàn)方法，從思路、著眼到著手。從主項目、中項目到支援項目的明確，處處有實招，招招可落地。

【6S模塊主題詞】

沒有哪個企業(yè)不愿意：

•通過6S實現現場物的安定化，以物作為媒介，反應正常和異常，快速采取改善行動，使現場做到透明化、顯現化、立即化的境界，進而育成員工良好職業(yè)習慣，提升員工素質。

【平準化模塊主題詞】

沒有哪個企業(yè)不愿意：

以最小的庫存、精準的生產計劃系統(tǒng)組織柔性生產活動，已達以更少的成本獲得更多的利潤。

【單件流、流線化模塊主題詞】

沒有哪個企業(yè)不愿意：

•提高生產真效率（市場需要的量/時間），變令人生厭的亂流為整流，通過U字產線實現按需求自動調速，實現與市場需求同步的生產運作系統(tǒng)。

【小批化模塊】

沒有哪個企業(yè)不愿意：

提高整體生產效率，以近乎為0的切換時間、以最小的庫存來與少量多樣的市場需求相對應，并與供應商建立戰(zhàn)略合作伙伴關系，實現同步的快速響應。

【定位、T/T生產、1H結果管理、標準作業(yè)】

沒有哪個企業(yè)不愿意：

以最簡單、有效的方式來管理生產現場，即時自動地發(fā)現問題并迅速采取改善對策，已達到安定化、現場活性化的管理狀態(tài)。

【品質】

沒有哪個企業(yè)不愿意：

•以市場需要的速度生產客戶所需的產品，如何一次做對，大幅削減品質成本，采用防錯技術和自働化體系，實現三不政策（“不制造、不傳遞、不流出不良品”），已達到滿足客戶要求，超越客戶期望的品質管理境界。

【設備】

沒有哪個企業(yè)不愿意：

以最適的設備投入，通過設備保全，極大提升設備的可動率，按市場需要的速度生產客戶所需的產品，已達到設備配置最適化、設備狀態(tài)最優(yōu)化、設備周期長壽化的設備管理境界。

【看板】

沒有哪個企業(yè)不愿意：

以更低的成本（最少的庫存、最少的人員等生產資源）和更短的交貨期，制造滿足客戶要求（品質）的產品。看板生產方式，即時自動調整的即時應對系統(tǒng)，也是使管理改善具體化的識別系統(tǒng)，通過持續(xù)改善，已達到近乎完美生產的最高境界。

第四章、 實施精益---精益是盈利

1、實施精益需要組織意識變革 - 精益組織變革

2、品質系統(tǒng)的歸為正位

3、人歸位

4、工具歸位 - PQCDSM改善規(guī)劃

5、不同企業(yè)實施精益生產的不同方法選擇

6、精益的功效

7、持續(xù)不間斷的改善

8、企業(yè)的精益之路

李老師

名課堂特聘生產管理培訓師，中國管理研究院精益生產研究所所長，香港培訓認證中心、國際資格認證中心特約高級教練，日本能率協會咨詢顧問受訓，實戰(zhàn)派日式精益生產管理改善專家，美國培訓聯盟GA注冊培訓師，美國培訓聯盟GA執(zhí)證TTT培訓講師；

主要經歷：

曾在日本接受過3年專業(yè)的日式精益生產管理教育訓練，系統(tǒng)研修TPS，深得豐田生產方式精髓。

擁有8年日資世界500強企業(yè)高管經驗，曾成功策劃與實施“十倍速”與“GMB”之路，取得了戰(zhàn)略性突破。國內近10年推行日式精益生產管理咨詢經驗，對制造業(yè)各類企業(yè)管理問題有深入的研究。

現主持多個咨詢實戰(zhàn)項目，其主持之項目注重實際，且注重企業(yè)管理觀念更新、過程與組織設計、管理工具的適切運用。強調實際技法，簡單、實用、可操作。

多年研究和實踐日式精益國內化的應用，全面梳理并剖解日式精益生產的12大模塊，從各模塊的項目確立、中項目、支援項目的結構延展，層層細剖，從核心要點到著眼點、實施要點的精準明確，強調3個歸位即：角色歸位、系統(tǒng)歸位、工具歸位，全面、系統(tǒng)闡述，剔除在日式精益生產理解及實施的誤區(qū)，受到企業(yè)界廣泛的認同與好評。

研究領域：

組織精益化管理變革體系、精益品質保證體系、精益生產開發(fā)體系、精益生產成熟度評價；

價值流VSM咨詢、生產布局LAYOUT設計、生產計劃平準化體系 、生產KANBAN拉式體系；

精益生產控制標準化體系、生產單件流0PF體系、快速換模SMED、TPS改善鍛煉道場咨詢輔導、精益6S、TPM體系、精益班組建設體系。

授課風格：

李老師的日式精益套裝課程，系統(tǒng)規(guī)范，強調簡單、實用、可操作?；顫?，幽默，課堂氣氛活躍，善用大量實戰(zhàn)案例啟發(fā)學員，參與性、互動性、實用性強。

學員反饋：

經過系列培訓，達成了近乎100%課程滿意度的記錄，學員反饋：李老師的課程從理念、系統(tǒng)的剖解到實施技法的應用，非常實戰(zhàn)，是我們集團開始導入外訓以來至今，效果最好，課程最系統(tǒng)，最具操作意義的課程。我們近期還要組織1次，邀請集團經營層來聽聽，為實現集團經營目標，我們還要繼續(xù)和李老師合作，一起確定些項目進行穩(wěn)步推進。【上海航天】

公司高管在聽過李老師的公開課后，確定在企業(yè)內部召開2期150人次的督導者訓練課程。第一期圓滿結束后，先期參加培訓的王副總說：這堂課解決了困惑我們2年的基礎管理如何建設的問題，下期我會邀請董事長、總經理、高管們都來聽聽，督導技法在目前適合我們所有部門和所有管理干部。在第2期，通道被擠滿了，人數由75人猛增到120人。在2期課程的結業(yè)儀式上，公司上下給課程以充分的肯定，并當即確定為期半年的精益化班組建設項目作為合作的開端?！疽疗芳瘓F】

服務客戶：上海航天集團及下屬企業(yè)、河北鋼鐵集團及下屬企業(yè)、伊品集團及下屬生物工程、昊凱股份、廣州白云集團、兵器集團、滬東中華造船、陜汽南車集團、長城地產集團、東風汽車、廣州東芝、朝日精密、富士康精密、廣船國際、長城計算機、美心集團、長江電工集團、嘉儀嘉業(yè)教育科技、金侖股份、華堅鞋城（贛州基地）、百幕航空、夢娜控股集團、乾元浩生物集團、惠康特種空調、明興電纜、依利奧（美資）、維特機電、重慶康輝等上百家企業(yè)… …

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