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培訓收益：

學習精益生產的原理及如何通過推行精益生產來提升經營業績

學習精益價值流（VSM）圖，從精益價值流切入剖析工廠制造成本，掌握通過精益價值流改善縮短制造周期的方法

學習價值分析及浪費識別的工具、方法，通過運用消除浪費的工具即刻提升生產效率30%

掌握建立拉動式（PULL）生產系統的方法，通過拉動式生產實施降低庫存50%，大幅縮短制造周期

學習如何通過單元化生產（CELL PRODUCTION）實施化解多品種少批量給企業帶來的困惑

掌握快速換線SMED的精髓及實施步驟，全面提高設備整體效率（OEE），徹底降低設備成本

各部門在企業推行精益生產的角色分析及項目成功推行的步驟與方法

世界及國內著名企業通過推行精益生產降低成本的改善案例分享

適合對象 ：

工廠總經理、廠長及各制造相關部門經理、主管以及工程師

課程綱要：

第一部分：精益生產基礎（3H）

（第一天：9:00-12:00）

精益生產的起源及其發展

豐田生產系統（TPS）管理精髓

企業通過精益生產推行可得到的收益：

成本降低/效率提高/快速交付

影片欣賞：TPS誕生歷史記錄片

精益生產的基本原理

從客戶的角度認識價值

識別流程中非增值（浪費）的活動

精益生產與企業生產管理體系改善的關系

如何通過精益生產的實施改善工廠的計劃物流體系

精益生產使工廠的生產周期縮短一半以上的方法與原理

精益生產使工廠物料總庫存減半的方法與技巧

精益價值流圖簡介

精益價值流圖制作方法

精益價值流圖VSM繪制的8個步驟詳解

如何通過精益價值流圖實施工廠管理改善

精益生產工具：增值活動識別（VALUE）；精益價值流圖（VSM）

第二部分：JIT拉動式生產系統(3.5H)

(第一天：13:30-17:00

普通拉系統的原理

制造周期時間（MCT）定義及計算方法

拉動系統的種類及其運用

物料補充拉動系統

物料補充拉動系統的原理與設計

準時化交貨JIT/KANBAN的定義

生產線物料補充系統定義及建立方法

生產線物料補充頻率計算方法

生產線物料補充看板數量計算與設定技巧

生產線流程間半成品看板數量IPK計算

采購物料補充拉動系統簡介

物料采購訂單發放觸發點計算（綜合采購LT、BOH、安全庫存）

現代精益計劃管理下的供方物料交付計劃制定方法

經濟性批量計算方法

供應商管理庫存（VMI）與準時化交貨（JIT）

準時化交貨JIT/KANBAN的有效實施

精益生產工具：制造周期時間（MCT）；KANBAN拉動式生產；

采購補充拉動系統（PULL）；供應商管理庫存VMI/JIT

第三部分：七大浪費與效率改善 (3H)

(第二天：9:00-12:00)

現場七大浪費的定義與分析

效率的定義與分析

運輸帶來的浪費分析

如何通過工廠布局改善減少運輸浪費

如何通過流程及工具優化減少運輸浪費

庫存帶來的浪費分析

如何通過改善計劃物控管理降低庫存

如何通過生產流程優化降低庫存

動作浪費與損失分析

消除動作浪費的原則與方法

如何通過改善異常時間管理減少等待

如何通過生產線平衡優化減少等待損失

防錯防呆（POKAYOKE）原理

防錯防呆在生產現場管理中的運用

單元化布局（CELL LINE）

單元化布局原理及在生產中的運用

單元化布局設計及管理方法

如何通過單元化布局的運用縮短制造周期

如何通過單元化生產化解多品種少批量給企業帶來的困惑

綜合設備效率（OEE）

OEE計算方法及分析技巧、案例演練

快速換線SMED定義及發展歷史

SMED實施要點及推行步驟

SMED實施成功案例分享

精益生產工具：七大浪費；防錯防呆、CELL單元線

生產線平衡與改善方法、SMED

第四部分： 精益工廠的管理基礎（3.5H）

(第二天：13:30-17:00)

計劃物控（PMC）與精益生產

計劃物控的職能及組織結構分析：

傳統意義PMC的職能分析；PMC不健全的企業管理后果

PMC精益管理與拉動式生產建立

傳統的生產計劃與拉動式生產計劃的區別；拉動式生產計劃有效實施的條件

物料控制與精益生產

傳統的物料需求分析與精益物料需求分析的區別；

衡量精益PMC組織的績效指標：庫存、制造周期、OTD

供應商管理與精益生產

供應商的選擇準則：匹配、距離、價格競爭力、快速反應

供應商質量管理方法：

供應商的審核與評估；供應商退出機制；供應商輔導與提升；供應商及時供貨（JIT）的來料質量管理

建立精益供應鏈：

多品種少批量供貨支持；準時化交付體系（JIT）支持；供應商管理庫存（VMI）

質量管理與精益生產

質量成本與精益生產的關系

如何減少重復檢驗、返工返修帶來的浪費

精益質量管理基本的特征：如何做到“一次做好”

供應商質量管理的健康體系：減少來料質量缺陷帶來的浪費和損失

生產執行與精益生產

標準化作業的實施：

標準化作業實施方法；為什么說標準化作業是現場改善的起點和基礎？

現場5S與目視化：

做好5S及目視化管理的最基本要求；5S及目視化對精益縱深推進的意義

生產主管在精益生產中的角色：

現場改善的主導者：IE? 精益專員？還是生產主管？各自的利弊分析

工程部門（IE）精益生產

工業工程（IE）在工廠的職能定位

組織架構；工作范圍；對企業的貢獻分析

IE在推行精益生產過程中的角色：支持角色 VS 主推角色

設備部門：TPM與精益生產

TPM定義及其在精益生產推行中的作用

定義；TPM影響范圍；對企業業績的貢獻分析

TPM推行方法與步驟：支持角色 VS 主推角色；推行的6大步驟

TPM實施成效衡量與監控: PQCDSM

TPM全面生產性維護成果的最終衡量指標：OEE定義與計算分析

羅老師

知名制造業實戰派講師,資深顧問。機械工程學士、工商管理碩士（MBA），擁有十多年著名外資企業生產、工程、品質及供應鏈中高層管理經驗。精益制造及制造成本管理專家。羅老師具有多年的管理顧問及培訓經驗，為眾多企業實施過：精益生產-六西格瑪管理培訓及精益工廠建立與管理、IE工程、質量管理、制造業成本管理、制造業項目管理等專題培訓及專案咨詢輔導。服務過的企業獲得了良好收益。為許多客戶主導實施過精益管理改善項目,獲得廣泛好評。代表企業：香港亞倫電器、港泰玩具、臺資國威運動器材、麥科特光電、美的集團、阿波羅（中國）有限公司，樂華（箭牌）陶瓷、烽火通訊、立白集團、高飛電子、當納利印刷、九星印刷、德國BOSCH、臺灣蔚盛集團、美律電子（深圳）有限公司、偉易達集團、濮耐股份、久隆汽車配件、長沙卷煙廠、瑞聲科技、大同機械、龍大食品等等……

工作經歷：亞洲最大的精密五金沖壓、注塑產品服務提供商AMTEK公司生產及工程經理

著名港資EMS企業NAMTAI GROUP 生產工程經理

世界500強企業偉創力（FLEXTRONICS）供應商品質、IE工程、運營及精益生產六西格瑪高級經理

課程特點：課程內容實戰性，技術性強，寓理論于實戰方法中，課堂生動，讓學員在輕松的環境中演練管理

技術，達到即學即用的效果

輔導案例：1.在FLEXTRONICS獨立完成6個黑帶項目和推行精益生產系統及指導企業內部管理改善，領導團

隊為企業節省近500萬美元成本

2.主導FLEXTRONICS DG精益價值流（VSM）分析和改善，使其所輔導的工廠生產效率提升約25%

3.2006年3月帶領導團隊輔導美的電磁爐廠精益生產及制程品質改善項目，短時間內效率提升約20%

4.2006年8月帶領團隊進駐阿波羅實施精益流程改善項目,揭開阿波羅這家大型民營企業的改革序目，效率4個月內提升50%以上

5. 2007年2月年帶領團隊為美的日電集團下屬的: 美的微波電器事業部; 美的洗碗機事業部; 美的熱水器; 美的廚房電器; 美的環境電器事業部(風扇)全面推行精益運營管理;

6. 2008年3月帶領團隊為臺資美律電子提供精益生產咨詢輔導服務；主要生產線效率提升20%以上

7. 2010年輔導、培訓深圳超躍電子有限公司：6個月時間生產周期由10天縮短為3天；生產效率提升30%

8. 2010年以來輔導深圳瑞視光電有限公司，3個月在制品WIP降低50%；生產周期縮短30%以上；主要制程生產效率提升20%以上

9. 2010年以來至今輔導重慶綦江齒輪傳動有限公司（國內最大客車變速器廠）；協助這家與共和國同齡的老國企正式邁入精益制造管理……

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