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課程背景

上海汽車變速器有限公司是上汽集團全資子公司。主要生產(chǎn)配套各類乘用車、商用車、新能源汽車變速器以及關(guān)鍵零部件，已成為國內(nèi)最具影響力的汽車變速器專業(yè)研發(fā)、制造企業(yè)之一。公司總占地面積 91萬平方米，建筑面積 46 萬平方米，100 多種產(chǎn)品，已成為上汽通用、上汽大眾、上汽通用五菱、上海汽車、東風(fēng)日產(chǎn)、東風(fēng)汽車、眾泰汽車、北汽汽車、美國通用、美國福特等試驗中心是國內(nèi)首批通過CNAS資格認證的國家級重點實驗室，具備變速器性能開發(fā)、疲勞耐久、匹配標定、噪音故障診斷分析等關(guān)鍵試驗驗證能力。SAGW 已建成了先進的自動化制造工廠，實現(xiàn)了從開發(fā) PLM 到資源計劃 ERP，再到制造執(zhí)行 MES 全過程的信息貫通。對標“中國制造 2025”，SAGW 將緊跟國家戰(zhàn)略，加快建設(shè)智能化、大數(shù)據(jù)制造工廠的步伐。

萊頓汽車部件（蘇州）有限公司是由加拿大萊頓汽車集團公司投資的全資子公司，一期投資610萬美元（不含廠房），專業(yè)制造汽車發(fā)動機自動張緊輪和避震器，擁有多項發(fā)明專利，萊頓集團為國際知名整車廠提供發(fā)動機張緊輪和避震器，奧迪，大眾，寶馬，奔馳，通用，福特，豐田等都是萊頓集團的客戶。萊頓集團致力于產(chǎn)品技術(shù)的開發(fā)和創(chuàng)新，在汽車發(fā)動機張緊輪和避震器領(lǐng)域處于世界領(lǐng)先地位

參觀看點

一線員工改善文化展示板（IE、TPM、精益三大類）

現(xiàn)場一線員工技能實訓(xùn)道場

生產(chǎn)、設(shè)備運營狀態(tài)電子看板

定期保養(yǎng)、快速換型優(yōu)化刀具壽命，從而優(yōu)化成本，提升 OEE

工位自動化改造，實現(xiàn)降本增效

現(xiàn)場防錯防呆實踐應(yīng)用

改善文化營造（改善大會、改善手冊）

IE/TPM 部門組織架構(gòu)及作用

課程收益

理解精益生產(chǎn)的基本理念

了解企業(yè)實施精益生產(chǎn)的邏輯步驟和路線圖

掌握精益生產(chǎn)推行實施的工具

理解各精益工具之間的相互關(guān)聯(lián)

精益生產(chǎn)實施當中的困難點及解決方法

學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)標桿工廠實施精益的亮點和值得借鑒的思路和方法

學(xué)習(xí) IE 的基本理念和原則

了解現(xiàn)代企業(yè) IE 的工作內(nèi)涵及常用 IE 工具

學(xué)習(xí) IE 的動作分析與作業(yè)方法

掌握 IE 的時間測量方法

學(xué)習(xí)掌握 IE 與標準化作業(yè)的關(guān)聯(lián)

學(xué)習(xí)運用 IE 技術(shù)提高生產(chǎn)線平衡的方法

運用 IE 技術(shù)改善工廠布局和優(yōu)化工廠價值流

培訓(xùn)對象

運營總監(jiān)，戰(zhàn)略規(guī)劃部，精益部，持續(xù)改善部，生產(chǎn)部，設(shè)備工程部，工藝部，IE部， 質(zhì)量部，倉庫物流部，采購部，計劃部等工廠運營制造部門的經(jīng)理，主管，工程師，以及現(xiàn)場的一線主管和班組長

課程大綱

一 精益生產(chǎn)總體介紹及基本邏輯

1 精益生產(chǎn)的主要概念

2 美國汽車業(yè)和豐田汽車的比較

3 現(xiàn)場的七大浪費

4 精益生產(chǎn)的創(chuàng)造價值原則

5 工廠的增值與非增值

6 案例分享，案例解讀

7 現(xiàn)代制造系統(tǒng) 100 年的演變-從福特的大規(guī)模生產(chǎn)到精益生產(chǎn)

8 精益的 6 大要素

9 精益屋的 2 大支柱：準時化生產(chǎn)與自働化

10 錄像：豐田的 JIT 與自働化

11 2010 年豐田精益屋 2 大支柱的更新-尊重員工和持續(xù)改善

12 未來企業(yè)能贏的 2 個重要元素-流動性和靈活性（柔性-Flex）

13 靈活性(Flex) -企業(yè)生產(chǎn)的核心競爭優(yōu)勢

14 柔性的 3 個層面-設(shè)備的柔性，產(chǎn)品的柔性，人員的柔性

15 豐田生產(chǎn)系統(tǒng) TPS 的 DNA

16 問題討論：把所有的精益工具都用上就代表工廠就精益了嗎？

17 精益實施導(dǎo)入的路線圖

18 精益生產(chǎn)的推進工具和技術(shù)體系

二 精益工廠布局與工作細胞單元柔性化生產(chǎn)

1 精益布局的理念

2 精益布局的誤區(qū)

3 單元化生產(chǎn)與柔性制造

4 單元化柔性生產(chǎn)的組織實施

5 案例分享

6 問題討論：選擇裝配流水線方式，還是選擇單元化的生產(chǎn)方式？

7 精益布局案例分享

三 什么是 IE

1 IE 技術(shù)的起源與定義

2 問題：IE 只是測量工時和動作分析的具嗎？

3 現(xiàn)代企業(yè) IE 的工作內(nèi)涵及常用 IE 工具

四 提升現(xiàn)場生產(chǎn)效率的方法

1 IE 的程序分析

程序分析步驟

程序分析的層次

程序工序圖記號

工藝加工路線分析

案例分析：某工廠生產(chǎn)過程的程序分析

2 IE 的操作分析

操作分析的 6 個原則

操作分析的適用范圍

案例：某企業(yè)人機操作分析

3 IE 的動作分析

IE 動作分析定義及適用范圍

人體動作的 17 種動作要素及分類

IE 的動作經(jīng)濟原則-讓員工合情合理的“偷懶”

視頻分享：吉爾布雷斯的動作分析

五 作業(yè)測定方法

1 直接測定法（秒表法及影像法）

2 測定前的作業(yè)分解和作業(yè)要素

3 動作分解的細化程度的 4 個原則

4 標準時間的定義

5 正常速度的 3 條世界性基準

6 分組練習(xí)：如何判斷正常速度

六 持續(xù)改善

1 精益工廠的核心企業(yè)文化--持續(xù)改善（Kaizen）

2 誰才是真正的現(xiàn)場改善專家？

3 視頻分享：豐田工廠的 3 個持續(xù)改善案例，改善結(jié)果的量化

4 問題討論：省錢或者創(chuàng)利的多少是衡量改善項目是否成功的唯一標準嗎？

5 改善的理念和改善思維

6 案例分享

7 問題討論：21 世紀的制造業(yè)最缺的是什么？

七 IE 與標準化作業(yè)

1 標準作業(yè)的基本原則

2 標準作業(yè)的定義及目的

3 IE 標準化作業(yè) 3 要素

4 視頻分享：如何制定標準作業(yè)

八 IE 技術(shù)與生產(chǎn)線平衡（Line Balance）

1 生產(chǎn)線平衡的定義和目的

2 平衡的生產(chǎn)線的 5 個特征

3 如何計算生產(chǎn)線的最少工位數(shù)？

4 分組練習(xí)：生產(chǎn)線工位劃分及生產(chǎn)線平衡率計算

九 工業(yè)工程（IE）技術(shù)/產(chǎn)能平衡及生產(chǎn)/物流計劃

1 工廠產(chǎn)能的計算方法：深層次解讀：誰偷吃了工廠的產(chǎn)能？工廠中的“手風(fēng)琴”現(xiàn)象

2 產(chǎn)能瓶頸與產(chǎn)能平衡

3 木桶效應(yīng)（短板效應(yīng)）

4 存量優(yōu)化的思路（WIP Control）

5 生產(chǎn)批量（Batch Sides）的概念

6 案例分享

7 問題討論：如何規(guī)劃生產(chǎn)批量，使運營成本（生產(chǎn)成本和物流成本）最低？

十 看板與拉動系統(tǒng)

1 傳統(tǒng)批量生產(chǎn)與均衡化生產(chǎn)

2 動畫演示：批量生產(chǎn) VS 均衡化流動生產(chǎn)

3 EPED 的概念（Every Parts Every Day）

4 均衡生產(chǎn)與生產(chǎn)計劃安排

5 看板拉動的原理

6 生產(chǎn)拉動與物料拉動

7 問題討論：實施看板拉動就意味著工廠實現(xiàn)精益生產(chǎn)了嗎?

8 看板的種類與在工廠中的運用規(guī)則

9 物料拉動系統(tǒng)的常用方式

10 超市的概念和運用（Supermarket）

11 送料上線的方式（水蜘蛛 Milk-Run）

12 PFEP 的概念和運用(Plan For Every Parts)

13 案例分享

14 物流線路的設(shè)計和送料頻次

15 錄像: 豐田汽車公司的看板拉動生產(chǎn)系統(tǒng)

十一流動生產(chǎn)與“價值流圖析”VSM

1 流動生產(chǎn)案例

2 全球制造業(yè)的通用語言-價值流圖

3 如何站在鳥瞰的視角來分析看待工廠

4 繪制目前狀態(tài)價值流圖析

5 分析現(xiàn)狀圖，找出改善機會

6 繪制將來狀態(tài)價值流圖析

7 行動方案-價值流計劃

8 物流部門在 VSM 中的角色

9 使用 VSM 的要點

10 “價值流”改善動畫演示

十二工業(yè) 4.0 與智能制造

1 從工業(yè) 1.0 到工業(yè) 4.0

2 制造業(yè)未來的發(fā)展趨勢-柔性化定制

3 從制造到智造

4 智能工廠簡介（德國博世智能工廠視頻案例分享）

5 視頻和照片案例分享：某私營制造業(yè)如何通過實現(xiàn)智能工廠來成長壯大，成為工信部指定的

6 匯總中國制造走向工業(yè) 4.0 的步驟

Q&A,課程總結(jié)

第三天 上海汽車變速器公司

上海汽車變速器公司介紹

工廠現(xiàn)場參觀&交流

精益改善與 IE 分享

1 精益推行方法與步驟

2 精益改善案例分享

3 IE 部門在精益推行過程中作用

4 IE 部門在工廠內(nèi)的具體工作職責(zé)與方法

TPM 推行框架、方法與實踐案例分享

1 設(shè)備狀態(tài)監(jiān)控

2 TPM 知識的游戲互動

3 AM、PM 具體實施方法與責(zé)任劃分

4 軟件系統(tǒng)基于 TPM 的建議

Q&A 答疑交流

葛老師

精益文化倡導(dǎo)者

精益現(xiàn)場改善專家

精益績效推進資深顧問

10年以上企業(yè)管理經(jīng)驗，10年精益實戰(zhàn)經(jīng)驗，所服務(wù)的公司包括跨國、臺資、民營等多種性質(zhì)的企業(yè)，歷任質(zhì)量工程師，生產(chǎn)主管，生產(chǎn)經(jīng)理，精益生產(chǎn)、現(xiàn)場改善項目負責(zé)人，廠長等職務(wù)。熟悉臺資、民營、歐美等流程性和離散型行業(yè)特點，對現(xiàn)場問題點處理，改善等方面的指導(dǎo)有著豐富的實戰(zhàn)經(jīng)驗。在從事精益培訓(xùn)和咨詢的多年中，常年培訓(xùn)的企業(yè)約200家、戰(zhàn)略合作咨詢輔導(dǎo)的企業(yè)約30多家。積極致力于中國企業(yè)的精益轉(zhuǎn)型落地，踐行精益文化的基因植入，擔任沈陽寶馬、大眾動力總成、博格華納、德國拜耳、美國科勒、卡爾邁耶、阿朗新科等諸多著名企業(yè)的項目經(jīng)理，輔導(dǎo)過的多個企業(yè)成為業(yè)內(nèi)標桿企業(yè)或獲得省級精益變革推進大獎。

專長領(lǐng)域

工廠成本控制與績效提升

精益領(lǐng)導(dǎo)力

拉動系統(tǒng)與均衡化生產(chǎn)

精益生產(chǎn)理念與實施導(dǎo)入

VSM價值流程圖

TPM全員設(shè)備維護

5S及目視化管理

現(xiàn)場改善與八大浪費

標準化作業(yè)

IE與效率提升

防錯與換型

低成本自働化

益人才培養(yǎng)

授課風(fēng)格

秉持務(wù)實、不斷積極探索的處事態(tài)度，以互動式的授課方式，幽默的授語言，極具親和力的風(fēng)格，獲得客戶的廣泛認可；授課激情投入，旁征博引，能有效激發(fā)學(xué)員，善于與學(xué)員溝通，營造輕松的培訓(xùn)氛圍，能用啟發(fā)式培訓(xùn)方式，充分的調(diào)動學(xué)員的主動性、創(chuàng)造性、積極性，從而贏得學(xué)員的共鳴，使學(xué)員達到轉(zhuǎn)變觀點、掌握知識和技能的培訓(xùn)目標。

服務(wù)企業(yè)（部分）

汽車交通：寶馬汽車、云南力帆駿馬、大眾動力總成、吉利汽車、上海匯眾薩克斯汽車零部件、延鋒偉世通、喬治費歇爾汽車產(chǎn)品、曼胡默爾濾清器、敏實集團

食品醫(yī)藥：惠氏制藥、不凡帝糖果、上海信誼制藥、如新、康寶萊、西門子醫(yī)療、拜耳、上海萊仕血液、正大天晴（連云港）、拜耳、中糧檸檬酸等

電子通訊：安德魯電信器材、住化電子、邁梭電子、普源精電、青島乾程、中科科儀、北京松下裝置控制、諾基亞、北京施耐德等

新能源：協(xié)鑫光伏、晶科、旭陽雷迪、阿特斯、大全、華友鈷業(yè)、北大先行、陽光新能源等

化工流程：華友鈷業(yè)、寧波萬華氯堿、銅陵泰富特種材料、朗盛化學(xué)、東海橡塑、遠東工業(yè)、青島精細化學(xué)、聯(lián)合利華（中國）、連云港杜鐘新奧神氨綸等

機械制造：東芝信息機械蘇州艾恩機械、嘉捷電梯、卡爾邁耶、常州科勒、三菱電機、三星半導(dǎo)體、維蒙特（中國）、卓然工程技術(shù)、大金電器機械、航發(fā)系統(tǒng)研究所等

家電制造：合肥海爾冰箱工廠、范羅士辦公設(shè)備、美的、九陽、萊克電器、松下、蘇爾壽、上海日立等

其他制造：闊福門業(yè)、吉田建材、宏瑞彩印、新疆特變電工、太平愛克電線電纜、博斯格鋼鐵、中都星徽物流、江蘇南方包裝等

經(jīng)典案例（部分）

·上海大眾動力總成 一流清潔工廠咨詢項目（二期） 項目經(jīng)理

-被評為BESTWAY標桿工廠；

-配合二期、三期產(chǎn)能如期達產(chǎn)；

-1S改善點5700處，2S改善點超過5000處，24個辦公室全部達成2S要求；

-不良點超過15000條，OPL超過2000條，改善閉環(huán)率達到89%；

-完成改善收益超過400萬元。

·寧波博格華納渦輪 精益及TPM咨詢項目 項目經(jīng)理

-被評為BESTWAY標桿工廠；

-集團第一家獲得“400萬安全工時獎”的榮譽稱號；

-車間5S和目視化管理井然有序，建立持續(xù)改善的企業(yè)文化及改善活動；

-9500余個改善點落實、900余份OPL一點課落實；

-車間130個工位標準化的有效落實；

-自動化設(shè)備與防錯防呆的合理使用；

-設(shè)備自主維護的的搭建與執(zhí)行、構(gòu)建公司PM計劃維護系統(tǒng)；

-設(shè)備OEE的提升15%；

-協(xié)助精益學(xué)員的建立；

-協(xié)助訓(xùn)練道場的設(shè)計和規(guī)劃。

·江蘇金壇汽車工業(yè)有限公司 精益生產(chǎn)咨詢項目 高級顧問

-培養(yǎng)內(nèi)訓(xùn)師22名、精益推進人員12名，實現(xiàn)精益推行內(nèi)化；

-制定5S標準40項，目視化標準345項；

-不良點改善超過10859條，OPL超過190份，改善閉環(huán)率達到99%；

-改善收益超過279萬元；

-樣板設(shè)備故障率下降60%以上；

-編制關(guān)鍵設(shè)備清掃點檢潤滑基準書118份；

-通過分層審核識別并改善問題點2400項；

-各分廠一次下線合格率（FTQ）提升20%~25%；

-5家供應(yīng)商PPM平均下降70%。

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