企業(yè)管理培訓(xùn)分類導(dǎo)航
企業(yè)管理培訓(xùn)公開(kāi)課計(jì)劃
企業(yè)培訓(xùn)公開(kāi)課日歷
2024年
精益生產(chǎn)培訓(xùn)公開(kāi)課
精益生產(chǎn)培訓(xùn)內(nèi)訓(xùn)課程
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精益生產(chǎn)進(jìn)階提升訓(xùn)練營(yíng)
【課程編號(hào)】:MKT011325
精益生產(chǎn)進(jìn)階提升訓(xùn)練營(yíng)
【課件下載】:點(diǎn)擊下載課程綱要Word版
【所屬類別】:精益生產(chǎn)培訓(xùn)
【時(shí)間安排】:2012年03月17日 到 2012年03月18日3200元/人
【授課城市】:蘇州
【課程說(shuō)明】:如有需求,我們可以提供精益生產(chǎn)進(jìn)階提升訓(xùn)練營(yíng)相關(guān)內(nèi)訓(xùn)
【課程關(guān)鍵字】:蘇州精益生產(chǎn)培訓(xùn)
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課程背景:
隨著客戶訂單的發(fā)出,生產(chǎn)線快速運(yùn)轉(zhuǎn)起來(lái),操作工們忙不迭的生產(chǎn)著不同型號(hào)的產(chǎn)品,物料在不停地移送,生產(chǎn)線在忙碌地運(yùn)轉(zhuǎn),生產(chǎn)線上的物料不少,但客戶卻頻頻催貨,供貨又頻頻出現(xiàn)延誤,生產(chǎn)主管不時(shí)地處理生產(chǎn)與供貨的問(wèn)題,…….。你不要以為這是在描述那家公司的生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng),而是《精益生產(chǎn)》培訓(xùn)的現(xiàn)場(chǎng)。
價(jià)值流如何改善?超市究竟設(shè)多大?生產(chǎn)信息怎么流轉(zhuǎn)?交貨周期如何加快?勞動(dòng)效率如何提高?員工參與意識(shí)該如何提升?一個(gè)個(gè)問(wèn)題在討論爭(zhēng)執(zhí)與實(shí)踐中得到解決,學(xué)員們忙的不亦樂(lè)乎,平時(shí)在工廠中遇到的問(wèn)題培訓(xùn)中清晰的被反映出來(lái),精益的制造體系與工具奧秘自然頓有所悟。
企業(yè)運(yùn)作的目標(biāo)是通過(guò)持續(xù)的消除浪費(fèi)并向客戶提供完美的價(jià)值,從而實(shí)現(xiàn)企業(yè)的內(nèi)部增值過(guò)程。本課程提供了精益系統(tǒng)整體方案,為你介紹起始于豐田汽車公司的精益思想和精益生產(chǎn)系統(tǒng)的實(shí)施過(guò)程。目的在于:從客戶的角度出發(fā),認(rèn)識(shí)價(jià)值和發(fā)現(xiàn)過(guò)程中的浪費(fèi),并持續(xù)消除浪費(fèi);采用精益化的拉動(dòng)生產(chǎn)系統(tǒng),有效控制過(guò)程中的庫(kù)存,降低制造周期時(shí)間,提高過(guò)程的效率(庫(kù)存、資金的周轉(zhuǎn)率)及客戶滿意率;為降低或消除過(guò)程中的非增值活動(dòng),通過(guò)降低設(shè)置時(shí)間、TPM、Poka-Yoke,生產(chǎn)線平衡以及目視控制,標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)等具體的改善方法,降低制造成本并支持拉動(dòng)生產(chǎn)系統(tǒng)的實(shí)施。
參加對(duì)象:
總經(jīng)理、生產(chǎn)制造經(jīng)理、工程經(jīng)理、品質(zhì)經(jīng)理、采購(gòu)與物流經(jīng)理、成本控制經(jīng)理 、項(xiàng)目經(jīng)理、工業(yè)工程師、物流工程師、精益工程師,及有志于提升精益技能的主管和管理人員。
課程大綱:
一.精益生產(chǎn)介紹
1.精益生產(chǎn)到底是什么?(是理念?是哲學(xué)?是模式?是方式?是JIT?)
2.精益生產(chǎn)的優(yōu)勢(shì)在哪里?
3.豐田生產(chǎn)系統(tǒng)模式的精髓是什么?
案例——精益制造系統(tǒng)架構(gòu)介紹
4.精益在中國(guó)的挑戰(zhàn)
二.精益的五項(xiàng)基本原則
根據(jù)客戶的需求定義價(jià)值
識(shí)別價(jià)值流并據(jù)此安排經(jīng)營(yíng)活動(dòng)
讓產(chǎn)品在增值過(guò)程中流動(dòng)
讓用戶拉動(dòng)價(jià)值流
永遠(yuǎn)追求盡善盡美
三.精益方式的經(jīng)營(yíng)理念
企業(yè)的目的
成本取決于生產(chǎn)方式
消除浪費(fèi)
定義浪費(fèi)
識(shí)別客戶增值與非增值(CVA & NVA)
常見(jiàn)的7種浪費(fèi)(尋找浪費(fèi))
表面效率和實(shí)際效率
整體效率比個(gè)體效率重要
提高效率和強(qiáng)化勞動(dòng)
四.精益生產(chǎn)的兩大支柱(模擬活動(dòng))
準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)(JIT)
同步生產(chǎn)/連續(xù)流
1)工廠布局與流動(dòng)單元設(shè)計(jì)
2)布局對(duì)效率和物流的影響
3)生產(chǎn)節(jié)拍時(shí)間(Takt)
均衡生產(chǎn)計(jì)劃和排程
4)生產(chǎn)數(shù)量的均衡
5)產(chǎn)品品種的均衡
6)生產(chǎn)排程的均衡
7)生產(chǎn)線平衡
8)實(shí)施均衡化步驟
拉動(dòng)生產(chǎn)
9)價(jià)值流(VSM)設(shè)計(jì)
10)推動(dòng)系統(tǒng)與拉動(dòng)系統(tǒng)比較
11)拉動(dòng)系統(tǒng)的含義及其重要作用
12)拉動(dòng)式生產(chǎn)的原則、方法
13)生產(chǎn)計(jì)劃和物流控制
14)看板系統(tǒng)設(shè)計(jì)與看板數(shù)量
15)實(shí)施拉動(dòng)系統(tǒng)的制約因素
自動(dòng)化
自動(dòng)停機(jī)
Poka-yoke 及其基本原則
異常的處理、問(wèn)題的發(fā)現(xiàn)和解決流程
質(zhì)量控制的基本工具
案例——精益生產(chǎn)實(shí)例視頻欣賞
五.實(shí)施精益生產(chǎn)的基本要素
精益生產(chǎn)的基礎(chǔ) -- 5S及目視管理
實(shí)施5S的意義、計(jì)劃、方法和步驟
目視管理的應(yīng)用
快速換產(chǎn)(SMED)
柔性化生產(chǎn)
SMED的原理
SMED七大法則
SMED的步驟
小包裝策略
全面生產(chǎn)維護(hù)(TPM)
設(shè)備為何會(huì)出故障
理解設(shè)備損失、綜合設(shè)備效率OEE及計(jì)算方法
TPM的基本思想和預(yù)防損失
全員生產(chǎn)維護(hù)的步驟
標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)
標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)的作用
標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)三表
標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)實(shí)施方法
柔性生產(chǎn)與U型布局
培訓(xùn)多技能員工
供應(yīng)商的合作伙伴關(guān)系
六.持續(xù)的精益改善過(guò)程(Kaizen).
精益思想
消除浪費(fèi)
持續(xù)改善/一次一點(diǎn)點(diǎn)
問(wèn)題是機(jī)會(huì)
簡(jiǎn)單化
問(wèn)題意識(shí)
問(wèn)題意識(shí)與創(chuàng)造力
阻礙改進(jìn)的障礙
我們需要鼓勵(lì)創(chuàng)造
在整個(gè)系統(tǒng)推動(dòng)改進(jìn)
考慮變化
生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)哪些需要改善
浪費(fèi)
不均衡
超負(fù)荷
低效率
強(qiáng)制工作
充分授權(quán)的員工參與
七.精益生產(chǎn)的推行
識(shí)別價(jià)值流
價(jià)值流分析
價(jià)值流實(shí)施
八.精益生產(chǎn)的評(píng)估
湯老師
MBA ,精益 Lean Master 、IE 專家,精益項(xiàng)目負(fù)責(zé)人之一 。于1993年被派往日本豐田總部接受為期 1 年的TPS培訓(xùn),曾任豐田汽車公司生產(chǎn)主管、高級(jí)IE 主管,熟悉精益生產(chǎn)流程優(yōu)化,是國(guó)內(nèi)最早接觸精益生產(chǎn)思想的專家之一.后在Delphi德?tīng)柛9緭?dān)任設(shè)備維修經(jīng)理、精益生產(chǎn)經(jīng)理等職。在上海通用汽車擔(dān)任制造部經(jīng)理、Kaizen小組組長(zhǎng),培訓(xùn)部主管,負(fù)責(zé)生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的持續(xù)改善,在其和同事共同努力下,使上海通用汽車成為通用在全球的第四家精益生產(chǎn)樣板工廠。在一家美資電子公司擔(dān)任技術(shù)廠長(zhǎng),在中國(guó)的七家工廠內(nèi)負(fù)責(zé)推行精益生產(chǎn)技術(shù)。擅長(zhǎng)于企業(yè)診斷、 精益制造與拉動(dòng)生產(chǎn)系統(tǒng)設(shè)計(jì)和改進(jìn), 5S 、 KANBAN 、 Kaizen 、價(jià)值流技術(shù)(VSM)與改進(jìn),全面生產(chǎn)效率改進(jìn)(生產(chǎn)線平衡、快速轉(zhuǎn)換)、 JIT 、流動(dòng)制造、TPM、精益生產(chǎn)管理、現(xiàn)場(chǎng)效率改善、 IE 工程、6sigma 管理等項(xiàng)目的培訓(xùn)和咨詢。
曾經(jīng)培訓(xùn)和咨詢過(guò)的部分客戶有上海通用、上海大眾、聯(lián)合汽車電子、寶鋼、貝嶺股份、延鋒偉世通、博爾達(dá)米克朗、三菱電梯、理光、TCL、DELL、愛(ài)普生.柯達(dá)電子等近千余家企業(yè)。案例豐富,風(fēng)趣生動(dòng),結(jié)合實(shí)際,對(duì)現(xiàn)場(chǎng)的豐厚經(jīng)驗(yàn)及精益思想使學(xué)員感受到追求卓越,不斷改善的意識(shí)。