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培訓(xùn)受眾:

公司領(lǐng)導(dǎo)，生產(chǎn)部門負(fù)責(zé)人，質(zhì)量、工程技術(shù)、采購、計劃的各職能部門負(fù)責(zé)人，生產(chǎn)主管，IE工程師等

課程收益:

通過對生產(chǎn)價值流學(xué)習(xí)，使每個管理人員都能深刻掌握價值流的基本概念，識別出公司生產(chǎn)運作中的價值流和各部門在公司價值流圖中的位置，找出當(dāng)前價值流存在的問題與不足，發(fā)現(xiàn)浪費和可改善的項目，為下一步徹底消除浪費、提高效率和降低成本奠定基礎(chǔ)。

課程大綱:

一 價值流的概念及其意義

1. 什么是價值流？

——以廣州某汽車彈簧廠為例，通過其價值流分析后的改善，使學(xué)員認(rèn)識到企業(yè)運作管理實際就是做好價值流程的管理。

——通過以上案例講解，闡述價值、價值流、增值過程、非增值過程等概念。

2. 為什么要學(xué)習(xí)價值流？

——從上面的案例中，分析各部門在價值流中所處的位置，使學(xué)員認(rèn)識到實現(xiàn)卓越的價值流需要各部門一起配合、努力、改善的結(jié)果，而不是生產(chǎn)制造部門自己的事情。

——闡述價值流管理的目的與意義，打破職能部門的職能劃分認(rèn)識，使學(xué)員樹立起以價值流為導(dǎo)向的管理思維。

3. 什么是浪費？如何尋找浪費？

——以公司某產(chǎn)品為例，請學(xué)員根據(jù)各構(gòu)成零部件和材料價格、人員工資、設(shè)備折舊、場地費用、水電費等計算實際成本。

——通過“剝洋蔥皮”的游戲，讓學(xué)員對計算的配件成本中的浪費進(jìn)行清除，引導(dǎo)學(xué)員樹立“極限成本”的概念。

——闡述浪費的定義，并請學(xué)員結(jié)合實際說出自己身邊工作中浪費的例子，及在實際工作中如何應(yīng)用。

二 學(xué)會使用價值流圖（Value Stream Mapping）

1. 價值流圖的概念

——以某汽車塑膠部件為例，用其價值流圖的說明其生產(chǎn)運作的情況。

——闡述價值流圖的概念。

2. 價值流圖的內(nèi)容與符號

——對價值流圖中要表達(dá)的內(nèi)容進(jìn)行說明，如何將公司實際運作的流程展現(xiàn)出來。

——闡述價值流圖繪制時的符號用法和含義。

3. 價值流圖的繪制說明與練習(xí)

——價值流圖繪制的方法與步驟。

——請學(xué)員根據(jù)公司某種產(chǎn)品進(jìn)行價值流圖繪制練習(xí)。

三 價值流程中的精益化要求

1. 為何要提出無間斷連續(xù)流程？

——汽車供應(yīng)鏈上的企業(yè)，最重要的就是把握住生產(chǎn)節(jié)拍，如何確定節(jié)拍是改善價值流程的開始。

——順著公司某個產(chǎn)品生產(chǎn)流程，理出生產(chǎn)中“有間斷”的、沒有連結(jié)在一起的環(huán)節(jié)，并分析其是否必要？

——總結(jié)精益生產(chǎn)中對連續(xù)流動要求的含義。

2. 為何要提出單件流的方式？

——整車生產(chǎn)的“單件流”和車鎖生產(chǎn)的“單件流”是不一樣的，要認(rèn)清單件流的“單件”含義，如何根據(jù)企業(yè)產(chǎn)品的特點設(shè)定“單件”的數(shù)量。

——找出公司當(dāng)前生產(chǎn)過程中沒有實現(xiàn)“單件”的環(huán)節(jié)，計算如果實施單件后的生產(chǎn)周期時間比現(xiàn)在的要縮短多少。

——總結(jié)精益生產(chǎn)對單件流實施要求的含義。

3. 為何要追求生產(chǎn)線平衡性？

——闡述生產(chǎn)線平衡、平衡率、平衡損失率的概念，并說明與提高生產(chǎn)效率的關(guān)系，使學(xué)員理解通過提高平衡性來提高效率。。

——給出某汽車部件產(chǎn)品的生產(chǎn)實測時間，讓學(xué)員計算平衡效率。

——對公司價值流程管理的整體平衡性進(jìn)行說明，讓學(xué)員了解“局部最優(yōu)并不一定效率最高，整體罪優(yōu)效率才最高”的道理。

四 尋找價值流程改善的機(jī)會和技法

1. 瓶頸的尋找與消除

——如何通過觀察、測定來尋找瓶頸過程，消除瓶頸過程的意義。

——消除瓶頸過程的幾個方法。

2. 運用過程分析確定流程中的要素

——與學(xué)員一起分析該流程各個環(huán)節(jié)所有的生產(chǎn)要素，及各要素所需滿足的條件。

——找出流程中物料流和信息流，并分析它們在流程中流動的特點。

3. 流程改善的原則與方法

——流程設(shè)定的經(jīng)濟(jì)原則有哪些？如何通過刪除、簡化、合并、重排對價值流進(jìn)行改善。

——IE手法在價值流改善中有哪些應(yīng)用？

五 生產(chǎn)方式對價值流程改進(jìn)的影響

1. 要在整個系統(tǒng)中建立拉動的信息流動方式

——價值流程的運作靠的是信息的流動，即生產(chǎn)訂單的指示與變更傳遞，如何在公司內(nèi)部建立起上下環(huán)節(jié)的信息傳遞體制，是高質(zhì)量價值流動的關(guān)鍵。

——結(jié)合汽車行業(yè)的訂單特點及生產(chǎn)計劃管理部門工作，探討公司計劃管理體系的改善點，在公司內(nèi)全面實現(xiàn)拉動工作方式。

2. 如何建立柔性的價值流動體制

——柔性體制的含義說明。在什么情況下需要柔性體制，如何考慮柔性體制的建立？

——CELL生產(chǎn)、U型線布局等方式對生產(chǎn)、采購、質(zhì)量檢查等部門的配合要求。

——與學(xué)員探討公司目前柔性體制的建立的著眼點。

3. 如何實現(xiàn)價值流程運作的標(biāo)準(zhǔn)化

——管理的最終落實都是要在標(biāo)準(zhǔn)化方向，如何將價值流管理落實在標(biāo)準(zhǔn)化方面？

——實施價值流程標(biāo)準(zhǔn)化管理的注意點和誤區(qū)有哪些，如何通過目視管理來實現(xiàn)價值流程運作標(biāo)準(zhǔn)化。

六 各部門如何在價值流程中變革工作方式

1. 從觀念上樹立以生產(chǎn)為中心的意識

——一切生產(chǎn)是以客戶為中心進(jìn)行的，要改進(jìn)生產(chǎn)效率和質(zhì)量，就必須要樹立以生產(chǎn)為中心、所有相關(guān)部門都是在為生產(chǎn)服務(wù)的觀念，建立“內(nèi)部顧客”的概念。

——根據(jù)生產(chǎn)部門所在價值流中的價值需求，找出延伸到本部門工作中的流程，確定本部門工作的價值流。

2. 生產(chǎn)相關(guān)部門的價值流分析與改進(jìn)

——哪些部門是生產(chǎn)部門和相關(guān)部門，各自的運作特點和管理要求是什么？

——如何建立質(zhì)量管理、工程技術(shù)、采購等部門與制造部門的價值流程體系，如何有效地提高整個公司價值流運作的效率？

3. 事務(wù)（管理）部門對價值流程的改進(jìn)支持

——事務(wù)部門與價值流程運作有什么關(guān)系，事務(wù)部門如何改善才能幫助整個公司價值流程效率的提高？

——與學(xué)員探討在日常運作管理中存在的問題與改善。

七 繪制理想價值流圖，尋找精益改善差距

1. 理想價值流圖的概念

——對某汽車部件企業(yè)理想價值流圖及當(dāng)前流程運作情況比較，認(rèn)識理想價值流圖的要求。

——闡述理想價值流圖的目的與意義。

2. 如何進(jìn)行進(jìn)行精益差距評估

——評估差距要有標(biāo)準(zhǔn)，如何根據(jù)精益生產(chǎn)的價值流原理進(jìn)行精益差距評估，評估清單和基準(zhǔn)如何確定，如何確保其科學(xué)、合理性？

——請學(xué)員練習(xí)精益評估標(biāo)準(zhǔn)的制定。

3. 精益改善的步驟與方法

——學(xué)習(xí)價值流的目的就是為了改善應(yīng)用，其他企業(yè)是如何開展改善活動的？

——精益改善的五步法（SCORE）介紹。

八 分享價值流精益改善的案例

1. 如何實現(xiàn)生產(chǎn)價值流的生產(chǎn)效率提高

——某汽車部件生產(chǎn)加工過程的效率提高案例。

2. 如何實現(xiàn)價值流中物料庫存降低

——某汽車部件企業(yè)改善物流環(huán)節(jié)，降低庫存的案例。

3. 如何實現(xiàn)價值流中輔助費用的降低

——某汽車配件企業(yè)在生產(chǎn)中節(jié)約能源資源，降低成本的案例。

九 與學(xué)員交流，回答提問

專家老師

由知名專家講授，運用眾多實戰(zhàn)案例，深入淺出剖析難點問題，欲了解老師更多詳情，敬請致電咨詢。

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