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課程背景：

為什么需要建立精益生產系統？

一方面,訂單呈多種少量化，交期越來越短，另一方面，內部生產系統不穩定：生產過程突發事件多，品質異常多，交期無法保證。再則，價格越來越低，想通過備庫存應對內外環境的變化已經成為風險行為。

面對著交期、成本、質量的多重壓力，您是否正絞盡腦汁尋找兩全其美的方案呢？您是否每天都在尋找那個平衡點？

制造企業的管理者也在思考：當前全球工業最佳的生產管理方式是什么? 已被世界500強廣泛采用的生產管理方式是什么?被稱為 21世紀工業全球標準生產管理方式是什么?最終使我們認識到，進行生產管理的過程控制、提高制造系統的柔性，提升企業市場反應速度，使企業快速成長的管理思想和方式——精益生產管理系統。

精益生產是當前制造工業界最佳的一種生產組織體系和運作模式，誰掌握精益生產管理系統，就如同掌握了新時代的“尚方寶劍”！

很多企業也接觸或導入了精益生產，但現狀往往是：

精益生產似乎只是管理人員熱衷的事情，很難推動；

精益生產的推動往往是頭痛醫頭，腳痛醫腳，缺乏系統性；

精益生產中的工具聽起來都很好，但是卻不知如何和企業的實際情況相結合；

很難實現持續改進，精益推動缺少方向，目標不明確；

……

為此，《精益生產管理系統》精品課程，課程將系統講授精益生產模式主要內容、模式及實現的基本技術及方法。并針對國內企業生產實踐中的重點、難點問題，提出了有針對性的解決方案，旨在為國內制造企業提供一套先進的生產制造模式，最終全面提升企業的制造競爭力、實現制造業價值和利潤的最大化！

授課對象：

精益工程師，制造或工藝工程師，工業工程師，生產主管，生產經理，工程經理等

課程大綱：

第一單元：精益生產概述

1精益生產的概念

2精益生產的發展歷程及作用

精益生產的起源

精益生產的作用

制造系統的演變

3豐田精益屋介紹

4精益生產的五個原則

5符合國情的精益生產及其自身發展

目前精益生產除了在制造業外，在服務行業-如超市、醫院、甚至管理機構均有應用，除了提高制造業的生產效率外，還可以應用到物料及供應鏈管理、成本管理與控制、質量管理提升、計劃管理提升、現場管理、員工績效管理等領域。學習精益生產，除了學習它的各種方法及工具外，最重要的是學習其思想，并且要將所學知識應用到企業的生產及管理中，通過實踐更好地掌握所學知識,且將所學知識轉化為生產力。

視頻：豐田生產模式的起源

第二單元：精益生產的基礎— 現場組織與改善

游戲: 一個關于5S的游戲,引出對5S的思考

15S的基本概念

2精益5S的內容

整理、整頓、清掃、清潔、素養

5S的基礎---三定

5S的相關表格

5S的示范照片及視頻

35S的實施流程

4現場可視化管理

可視化管理的含義

可視化管理的方式及類型

可視化管理的要求

可視化管理的工具之一-色標系統可視化工廠圖示

5現場持續改善

改善的含義

改善的基本思想

改善的企業文化

現場改善的管理體系

6現場改善的三大工具

一點教育-OPL

活動板-AB

小組活動及合理化建議-SGA

視頻：某企業可視化管理的介紹。

討論: 本企業可視化管理及現場改善。

第三單元：精益生產的核心理念-消除浪費

1精益生產的目標

2浪費與增值

浪費的定義

增值與非增值

3識別生產活動中的七種浪費

介紹生產活動中七種浪費

七種浪費產生的根源及對策

◊ 七種浪費之“首”:過量生產

◊ 七種浪費之“最”:多余動作

◊ 七種浪費之“淆”:庫存

◊ 七種浪費之“痛”:不合格品

◊ 七種浪費之“忙”:搬運

◊ 七種浪費之“閑”:等待

◊ 七種浪費之“偽”:過度加工

消除浪費的四個步驟

消除浪費的ECRS原則

消除浪費的主要工具簡介

◊ 準時化生產與拉動生產技術

◊ 動作分析技術及動作經濟性原則

◊ 差錯預防與標準化作業

◊ 布局與路徑分析

◊ 人機協作分析，產線平衡技術

視頻1：尋找視頻中存在的各種浪費

視頻2：動作浪費分析

視頻3：精益動作示范

案例1：人機協作分析

案例2：布局與路徑分析

討論: 本企業存在哪些主要浪費？如何消除?

第四單元：JIT與DFT拉動系統

1JIT與DFT的定義及作用

2拉式生產與計劃推動式生產方式對比

3JIT的基本原則

工程的流程化

生產節拍與周期時間

拉動式生產系統

4JIT的實施工具之一-看板

工序看板/補充看板

看板數量計算

看板使用規則

看板實系統實施

5JIT的實施工具之二-超市（線邊庫）

6JIT的實施工具之三-HUB

7DFT與MILK RUN送料方式實踐

8MTS與MTO并存原因分析

游戲: 看板拉動式生產游戲案例。

案例: 某企業看板實施案例介紹。(輔導項目)

討論：如何利用看板控制合理庫存

第五單元：精益價值流分析-VSM

價值流圖可以清晰展示生產過程（價值形成過程）中存在的各種浪費，通過價值流分析，找出這些浪費并采取相應方法和措施，消除浪費，規劃未來精益流暢的價值流。

1價值流圖的組成和作用

2價值流的層次

3價值流圖建立的四個步驟

選定要研究的產品族

畫出當前價值流狀態圖

畫出價值流未來狀態圖

制定并實施價值流改進計劃

4價值流圖標

案例 1：價值流圖的改進實例-縮短收貨時間

案例2：某產品價值流改善, 效率提升案例.

練習：畫出給出案例的價值流分析及改善圖

第六單元：自働化與差錯預防及標準化作業

1自働化

自働化的含義

自働化的作用

安燈系統介紹-ANDON

安燈系統工作流程

生產線主要安燈類型

案例：安燈系統實例

2自働化的主要手段-差錯預防

差錯預防（POKAYOKE）的含義

差錯預防十大原理

常用差錯預防方法

案例：1.差錯預防案例（某產品信號聯機）。

2.條形碼技術提高發貨準確率。

3標準化作業

標準化作業程序（SOP）的含義及作用

標準化作業程序的制定及改進

案例: 標準化作業指導書

第七單元：均衡生產與快速換型(SMED)技術

1均衡生產的目的

2傳統生產與均衡化生產比較

3柔性制造

柔性制造的含義

如何實現柔性制造

4均衡生產板

5均衡生產的實現技術-快速換型

快速換型簡介

快速換型的作用

換型基本過程

實現快速換型的步驟

案例: SMT快速換型的改進實例

討論: 如何利用產品ABC分類控制庫存？

第八單元：全員生產維護-TPM

1全員生產維護TPM簡介

2TPM的目標-零故障/零缺陷/零事故

3兩個重要指標：MTBF與MTTR

4設備綜合效率-OEE

5TPM八大支柱

6TPM自主維護的七步驟

7TPM的改善工具和分析方法

OPL-單點教育

SGA小組活動

3M1E, 5Why分析

案例：提升設備OEE的改進項目案例

第九單元：后精益時代制造技術的發展

1敏捷制造

概念

背景

實現及應用狀況

2制造執行系統-MES

概念

背景

實現及應用狀況

3新形勢下的工業自動化

國際、國內經濟發展背景

工業自動化應用的最新案例

自動化的發展

精益生產改進案例：

某企業成功應用精益生產與工業工程技術及

6 Sigma 結合進行精益示范區改造的典型案例。在不增加設備投資、人員、場地的情況下將某主要生產線的產能提高了一倍多，同時消除了生產中的各種浪費，獲得該跨國公司總部項目改進金獎。

張老師

教育及資格認證：

精準改善、IE改善高級講師，東南大學碩士，高級工程師，并擁有一項國家專利局頒布的實用新型發明專利。

講師經歷與專長：

張老師曾任多家著名外資企業工業工程部經理、生產質量經理以及工藝工程師等職務；曾赴瑞典總公司、歐美等多家分公司深造工業工程（IE）和精益生產方面的技術；在近二十年工作中，張老師積累了有豐富的工業工程（IE）技術、精益生產、精益價值流等方面的實踐經驗；張老師結合自己豐富的工業工程知識體系，精心設計并主講的課程有：工業工程技術、全景式精益生產、精益價值流分析等精品課程。

培訓客戶與培訓風格：

張老師曾培訓過多家知名企業，其中有勝美達電機、普安閥門、聯合汽車電子、拉法基、阿法拉伐、上海莊臣、三得利、眼力健、華陽-科斯達、夏新股份、哈爾濱啤酒、東芝變壓器公司、東風汽車、萬家樂集團、西蒙電器、升德升電子、美的集團、吉斯特藥業、北京空港配餐、北京博維航空設施、永康制藥、京博農化、諾康醫藥、韓泰輪胎、升德升電子及其它多家知名企業。

張老師具有豐富的授課經驗，注重理論知識與豐富的生產實踐案例相結合，通俗易懂，易于學員掌握知識要點，幫助學員將所學知識應用于企業的生產實踐及項目改進。使科學知識真正轉化為生產力。全程案例研習、角色演練、小組討論、游戲感悟、頭腦風暴、工作實務模擬并同時伴以咨詢式培訓等形式，引導學員參與，并注重其豐富的企業實踐改進案例的分享，深得企業高層和學員的一致好評！

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