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課程介紹

激烈的市場競爭中，企業(yè)進入微利時代，需要以更低的成本、更好的品質(zhì)取勝；

人口紅利逐漸消失，招工難、用工貴，用工成本持續(xù)吞噬著企業(yè)的利潤；

生產(chǎn)模式趨向多品種，小批量； ……

傳統(tǒng)思路下的自動化需要投入大量的資金且周期長，是一種高投資、高效益、高風險的 發(fā)展模式，很難為大多數(shù)企業(yè)所采用。

低成本智能自働化（LCIA），是由精益管及零配件組合而成，融入體力、杠桿和重力等， 達到低成本、省力化、省人化，消除不必要的浪費等。

低成本智能自働化（LCIA），以其投資少、設(shè)計周期短、靈活、維護成本低、全員參與 自主改善等優(yōu)點，被認為是企業(yè)實現(xiàn)制造升級的一種高性價比理性的選擇； 低成本智能自働化（LCIA），是大眾創(chuàng)新、全員改善在企業(yè)中的精彩應(yīng)用； 對于中國制造來說，大力推行低成本智能自働化（LCIA）勢在必行。在工業(yè) 4.0 的浪潮 中，企業(yè)想走出自己特色的道路，低成本智能自動化是第一步；LCIA 也是提高員工成就感 最好的法寶工具之一。

培訓對象

想在企業(yè)中推進 LCIA 的總經(jīng)理、副總經(jīng)理、生產(chǎn)總監(jiān)

制造技術(shù)部、精益革新部、IE 推進部、設(shè)備部、工程部負責人

現(xiàn)場改善主管、班組長和骨干人員

課程大綱

一、精益化思路與自働化

1.TPS 的二大支柱與自動化

JIT（即時生產(chǎn)）與 JIDOKA（人字邊的自動化） JIT 的原則

JIDOKA（人字邊的自動化）的原則

思考：與自動化、信息化相關(guān)的 JIT、JIDOKA

2.自動化技術(shù)

自働化（JIDOKA）的定義自働化與自動化同與不同自働化與自動化的差異

自働化與低成本自動化

自働化的目的、功能、特征

自働化的基本思想及設(shè)計的基本原則自働化效果的評價方法

自働化（JIDOKA）：高品質(zhì)、低成本=高生產(chǎn)性工序內(nèi)造就質(zhì)量

質(zhì)量要在生產(chǎn)工序內(nèi)制造出來迅速對應(yīng)異常

定位停止系統(tǒng)

人的工作和機器的工作相分離：人不做機器的看守工序的可視化

可視化管理

3.“少人化”生產(chǎn)技術(shù)

自働化與少人化：簡單的工作不要讓人去做；連續(xù)的工作人無法去做

“少人化”的定義：即用最少的人數(shù)、用最低的成本生產(chǎn)市場需要的產(chǎn)品數(shù)量“少人化”的目的：杜絕浪費（閑人、閑時、閑事、閑設(shè)備）

“少人化”的作用：“少人化”技術(shù)是降低成本的手段之一實現(xiàn)“少人化”的前提條件

從省力化到省人化、再到少人化多余人員的處理

二、簡便自動化（LCIA）技術(shù)（I）

1.LCIA 概要

CIA 低成本自働化歷史

LCIA 低成本自働化誕生與定義豐田對低成本自動化的思考LCIA 低成本自働化實現(xiàn)的條件LCIA 未來發(fā)展的前景

2.LCIA 低成本自働化 8 大機構(gòu)原理

杠桿基本原理連桿機構(gòu)基本斜面基本原理

滑車輪軸基本原理凸輪基本原理

齒輪車基本原理槽輪基本原理

皮帶鏈條基本原理

活用 8 大機構(gòu)原理自制加工物料易拿取改善案例

3.活用 8 大動力源重力活用基本 人力活用基本 磁力活用基本 彈性力活用基本浮力活用基本

自然力（風力、水力）基本其他動力（電、氣）

自動下料效率提升 40%無動力改善案例

三、簡便自動化（LCIA）應(yīng)用（I）

1.加工作業(yè)簡便自動化改善方法

治具的道具化設(shè)備小型化

檢測在線自動化 換型、換模快速化

夾緊、移送、停止、復(fù)原的自動化設(shè)備的單元化、模塊化

加工的著著化(人只做安裝、機器做加工和卸載) 出口的入口化

并行作業(yè)

加工單元的節(jié)拍（T.T）化設(shè)備寬幅狹窄化

操作單元人性化

門板表皮自動上料改善案例（豐田 QCC 報告案例）

2.組裝作業(yè)簡便自動化改善方法組裝作業(yè)的動作改善(10 手) 作業(yè)的治具化

工具的道具化 道具的自動化 選擇的自動化 自工程多工序化出口的入口化

夾緊、移送、停止、復(fù)原的自動化換型、換產(chǎn)工具套件化、模塊化 部品、材料供給套裝化、順序化

全流程無斷點化（時間斷點、空間斷點） 流水線中自動上料 回收的視頻案例分析

3.搬運作業(yè)簡便自動化改善方法

減少搬運的距離減少存取的動作減少搬運的批量

倉庫自動輸送搬運案例改善報告（豐田 QCC 報告案例）

四、全員參與

1.損失識別機會發(fā)現(xiàn)

6大損失

7大浪費

2.改善報告的填寫

改善報告模板功能介紹改善前與改善后的填寫改善成本的計算

3.改善報告的匯報（高階） 改善報告的６大模塊 改善報告的練習作成

改善報告的發(fā)表

五、案例演練

學員錄制自己工廠的視頻找出損失、提出改善建議

唐老師

職業(yè)經(jīng)歷&專業(yè)資質(zhì)

○ 豐田紡織（中國）生產(chǎn)調(diào)查室出身

○《MTP（日產(chǎn)訓）》授權(quán)認證講師

○ 豐田《TPM》 《TBP》 《人才育成》等課程主講老師

○ 接受過日本專家的專業(yè)系統(tǒng)的培訓

○ 數(shù)次去日本總公司學習 TPM 的推行

○ 在國內(nèi)的多家豐田分公司和其他的公司推行 TPM

培訓風格

○ 唐老師具有豐田等日資企業(yè)近 20 年現(xiàn)場管理經(jīng)歷，汲取 了 TPS 管理的精華

○ 唐老師堅持培訓的價值導向，恪守不能解決問題的培訓 都是浪費，培訓以實用有效見長 # 豐田紡織成立于 1918 年，是豐田集團發(fā)展史上的第一家公司， 為汽車廠商提供高品質(zhì)的座椅、內(nèi)飾及濾清器等汽車零部件

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