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課程背景

精益為什么那么熱？精益對制造業和非制造業有什么作用？精益實施有什么好處？如何取得這些好處？為什么可以取得這些好處？精益有哪些內容？如何開始精益？精益要做多長時間？如何識別浪費？如何消除浪

費？本課程就是幫助沒有任何精益概念或沒有系統精益概念的企業知道這些內容，并幫助大家知道如何找切入點，如何開始實施精益？如何系統實施精益？

課程收益

1、認識精益生產的核心觀念;

2、運用精益各項工具;

3、了解整體運行效率和快速設置技巧;

4、掌握連續流生產的方法;

5、熟悉改善工具;

6、掌握實施策略和指標跟蹤體系。

課程對象

總經理、副總、精益團隊以及生產、設備維護、計劃、物料、倉庫、工藝、質量等部門的總監、經理、主管、工程師等。

課程大綱

一、精益思想——揭開傳統工廠的廬山真面目

1、真的需要很忙嗎

2. 貴等于值錢嗎

3. 砍掉你 30%的肥肉沒商量

4、我們去向哪里？我們身在何處？

5、增值與非增值

6、七大浪費的定義、特征、原因

7、6S 與可視化控制

二、價值流圖析——系統改善的卓越工具

1. 價值流的意義

2. 誰來繪制價值流

3. 如何區分產品族（舉例）

4. 當前狀況圖圖析 8 步法

5. 如何分析當前狀況運行圖

6、案例分析-當前狀況圖圖示

7、如何圖析未來狀況圖

8、將來狀況圖圖析 8 步法

三、TPM 與快速換型

1. TPM 的定義及實踐

2. 設備損失之六大要因

3. 設備關鍵數據收集

4. 設備綜合效率 OEE 與計算方法

5. MTBF、MTTR、MP 設計

6、SMED 快速換型八步法

7、工位準備狀態改進

8、快速反應信號-ANDON 板的應用

四、流程優化與單元設計

1、流動生產與連續流介紹

2. 流程分析-分析目前績效數據

3. 節拍與生產先速度

4、標準時間、工作順序與標準在制品

5、生產線/工位負荷平衡表

6、目前生產線布局與物料流動分析

7、將來生產線與物料流動分析

8、設計單元 Cell

9、相關標準化工作

10、案例分析：預裝線的改善

五、拉動系統

1、平準化

2、如何確定拉動點

3. 物料超市設計

4、物料超市設計

5、發送拉動、生產拉動、外部拉動

6、拉動系統如何支持生產線的流動

7、拉動系統如何消除非增值部分

8、拉動系統持續改進策略

六、自動化質量與問題解決

1、活用“三不政策”貫徹質量意識

2、貫穿制造過程的零缺陷保證

3、從標準化與改善拓寬思路

4、三不原則與團隊解決問題

5、5-WHY 分析法找問題根本原因

6、QRQC 工具表格解決現場問題

七、精益生產概貌介紹

1. 什么是精益生產

2. 精益生產產生歷史淵源由來

3. 為什么要學習精益生產

4. 精益生產框架，內容，結構概貌介紹

5. 推行精益生產的必要條件

1) 人力基本檢查點

2) 機器基本檢查點

3) 材料基本檢查點

4) 方法基本檢查點

優秀精益生產企業的案例介紹—-精益生產動畫

八、生產流動—-生產連續流

1. 精益布局及生產線設計

1) PQ 分析

2) 單件流設計

3) 設備緊湊設計

4) 產品流由右至左

5) 流動過程無障礙

6) 物料由外圍配送

7) 設備規格尺寸合適

8) 單元區單人操作

9) 設備便于移動

10）作業工位負荷安全及人機工程

11) 工卡及工具放在就近位置

12) 計劃生產等信息要可視化

13) 現場問題處理目視化

14) 質量控制及放錯

2. 線邊物料供應設計

1) 介紹

2) 不同供應類型

3) 線邊物料組織

4) 線邊大小容器比較

5) 容器內零件放置

6) 線邊物料架-精益架，手推車，滾輪

7) 線邊供貨方式比較 Kanban，Junjo，Kitting

3. 標準作業

1)標準作業歷史

2)標準作業及意義

3)標準作業三含義 1

4)標準作業三因素

5)TT 節拍時間計算

6)作業順序

7)WIP 在制品標準

8)標準作業三票

4. 快速換模 SMED

5. 低成自動化

專家老師

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