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課程背景：

精益生產(chǎn)（Lean Production,簡稱LP）是因為日本汽車業(yè)本世紀(jì)在世界崛起，美國麻省理工學(xué)院根據(jù)其在“國際汽車項目”研究中，基于對日本豐田生產(chǎn)方式（Toyota Production System）的研究與總結(jié)，以及對美國汽車工業(yè)的反思與總結(jié)，提出的一種生產(chǎn)管理方法。

“歐美企業(yè)將三分之二的研究發(fā)展經(jīng)費，花在新產(chǎn)品研發(fā)上面，將另外三分之一的錢用在生產(chǎn)過程的改善；可是日本的做法剛好相反。而我認(rèn)為歐美的做法是錯誤的，以前，發(fā)明、開發(fā)新產(chǎn)品是企業(yè)競爭中最重要的武器，但是現(xiàn)在競賽的重心是在于生產(chǎn)過程的改善。”——美國麻省理工學(xué)院管理學(xué)院院長梭羅教授

精益生產(chǎn)技術(shù)就是改善生產(chǎn)過程的最佳利器，采用了精益生產(chǎn)技術(shù)的日本豐田汽車公司，2003和2004連續(xù)兩個年度的營業(yè)利潤均達(dá)到美國三大汽車公司（通用、福特、克萊斯勒）利潤總和的6～7倍，這是因為精益生產(chǎn)的改善，能夠同時達(dá)成品質(zhì)、成本、交期、服務(wù)、士氣的改善。

學(xué)習(xí)對象：

公司經(jīng)營管理者、工廠總經(jīng)理、副總經(jīng)理、生產(chǎn)經(jīng)理、廠長、工廠經(jīng)理、采購與物流經(jīng)理、項目經(jīng)理、工業(yè)工程師、物流工程師、精益生產(chǎn)工程師、提案改善委員會成員、工廠或車間基層主管及有興趣之人士等

學(xué)習(xí)收獲：

通過全程模擬演練，系統(tǒng)的掌握精益生產(chǎn)在企業(yè)的收益及如何運用

提升改善意識和改善能力

掌握精益生產(chǎn)的實施技法與推行方法

預(yù)測及制定合理的生產(chǎn)計劃，提升準(zhǔn)時交貨能力、有效降低庫存成本！做到良好物料損耗控制和備料管理，運用準(zhǔn)時化生產(chǎn)方式提高生產(chǎn)效率。

縮短生產(chǎn)周期時間、提升面積生產(chǎn)性、提高企業(yè)競爭力！……

解決生產(chǎn)過程的常見疑難問題如：準(zhǔn)時交貨率低、庫存日益增多、生產(chǎn)不均衡及人員變動大、停工待料、難以應(yīng)付緊急插件等

課程大綱

第一部分、精益思想篇

1、精益生產(chǎn)價值體系

• 精益生產(chǎn)的起源
• 精益生產(chǎn)的核心價值
• 價值流與價值流圖
• 識別客戶增值與非增值
• 中國企業(yè)實施精益生產(chǎn)的障礙

2、精益生產(chǎn)推進體系與IE管理與改善的關(guān)系

• 精益生產(chǎn)與IE改善的關(guān)系
• IE改善常用的手法
• 生產(chǎn)方式革命里程碑
• 持續(xù)改善

第二部分、精益意識篇

1、員工意識

• 改善給企業(yè)帶來的影響
• 改善的誤區(qū)
• 幫助員工擁抱變革
• 企業(yè)利潤及成本模式分析

2、浪費意識

• 企業(yè)常見的7+3=10種浪費
• 識別并挖掘浪費
• 尋找浪費的4M方法；
• 消除浪費的有效方法
• 減少1成浪費相當(dāng)增加1倍銷售額
• 案例分享：某企業(yè)現(xiàn)場典型浪費剖析

3、庫存意識

• 企業(yè)庫存的來源和危害
• 有效的消除庫存的方式
• 庫存策略和解析批量

4、效率意識

• 假效率與真效率
• 個別效率與整體效率
• 可動率與運轉(zhuǎn)率

5、全局意識

• 對整個制造流程進行分析
• 對單面流程進行分析的危害
• 不斷的改善

第三部分 生產(chǎn)體系改造篇（上）

1、流線化生產(chǎn)

• 精益生產(chǎn)的硬件基礎(chǔ)--流線化生產(chǎn)
• 流線化生產(chǎn)與批量生產(chǎn)的差異
• 流線化生產(chǎn)的八個條件及步驟
• 流線化生產(chǎn)的設(shè)計原則、要點
• 柔性單元生產(chǎn)的實施
• 單件及小批量物流
• 案例講解：某大型電子廠PCBA裝配線的流線化經(jīng)歷

2、安定化生產(chǎn)

人員的安定

1）標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)

2）標(biāo)準(zhǔn)化的三大要素

3）生產(chǎn)節(jié)拍運用與計算

4）標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)實施方法

5）員工多技能

6）實施一人多機

7）動作經(jīng)濟原則

設(shè)備的安定

1）可動率才重要

2）理解OEE及計算方法

3）如何計劃和實施TPM工作

4）自主保全與零故障

6）精益設(shè)備的選擇

品質(zhì)的安定

1) 品質(zhì)變異的來源

2) 零缺陷

2）品質(zhì)中的“六個三”

3）零不良原則

4）客戶導(dǎo)向的品質(zhì)目標(biāo)管理

5）品質(zhì)成本的管理

6）設(shè)計與制造質(zhì)量與成本之關(guān)系

7）總質(zhì)量成本曲線劃分區(qū)域

8）質(zhì)量成本改進模式與效應(yīng)

9）六西格瑪?shù)恼J(rèn)識

10）全員質(zhì)量意識再造與控制

※演練：誰為質(zhì)量負(fù)責(zé)

物量的安定

1）經(jīng)濟批量不經(jīng)濟

2）快速切換的方法和原則

3）SMED的定義

4）快速切換的改善著眼點及思路

5）快速切換的實施法則

管理的安定

1）現(xiàn)場管理

2）如何形成現(xiàn)場改善自律機制

3）可視化管理--讓問題看得出來

4）多功能的自我領(lǐng)導(dǎo)團隊、教育與改善

3、平穩(wěn)化生產(chǎn)

◆ 何為平穩(wěn)化生產(chǎn)

◆ 生產(chǎn)進度與生產(chǎn)能力不足的對策

◆ 生產(chǎn)計劃安排原則

◆ 生產(chǎn)排程的高明做法

◆ 依據(jù)4M1E做好產(chǎn)前準(zhǔn)備

◆ 生產(chǎn)進度隨時掌控

◆ 在制品占用量分析

◆ 平穩(wěn)化生產(chǎn)的技巧

◆ 混流生產(chǎn)是平穩(wěn)化生產(chǎn)的最高境界

4、自動化(jidoka)生產(chǎn)

◆ 自動化和帶人字旁自動化的區(qū)別

◆ 實現(xiàn)jidoka的三個手段

◆ jidoka的有效工具--按燈制度

◆ 快速處理問題系統(tǒng)

◆ 問題管理—5F法和刨根法

◆ 5Y分析◆ 合理化四個步驟

◆ PDCA循環(huán)

◆ 均衡化生產(chǎn)

※ 案例分享

5、準(zhǔn)時化生產(chǎn)(JIT)

◆ 準(zhǔn)時化生產(chǎn)的特點

◆ 準(zhǔn)時化生產(chǎn)與后拉式生產(chǎn)有何區(qū)別

◆ 準(zhǔn)時化生產(chǎn)方式(JIT)運用方法

◆ 如何根據(jù)需求計算需求節(jié)拍

◆ 生產(chǎn)節(jié)拍的計算方法

◆ U型生產(chǎn)線與單件流

◆ 如何實施準(zhǔn)時化生產(chǎn)

◆ 拉動式生產(chǎn)的支持系統(tǒng)介紹

◆ 一個流生產(chǎn)

◆ 看板生產(chǎn)的條件

◆ 看板生產(chǎn)的規(guī)則

※ 案例練習(xí)：如何計算看板數(shù)量

第四部分 精益推行技法篇

◆ U型布局

◆ 流程式布局

◆ 多技能員工

◆ 作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化

◆ 5S管理

◆ 推行設(shè)備的TPM

◆ 目視管理

◆ 看板管理

◆ 全員質(zhì)量控制

◆ 防錯、防誤、防呆

◆ 快速換模

◆ IE工程

◆ 工序平衡

※ 案例分享

※ 精益生產(chǎn)模擬演練

※ 精益生產(chǎn)評估和衡量

第五部分 精益效率提升篇

◆ 高效率改善:意識改革

◆ 高效的硬件：生產(chǎn)系統(tǒng)布局

◆ 高效的運行準(zhǔn)則：標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)

◆ 高效基礎(chǔ)---時間研究

◆ 高效的支持保證：快速換模SMED

◆ 讓低效率無所遁形：作業(yè)測定

◆ 讓低效率無所遁形：目視管理方法

◆ 讓低效率無所遁形：動作分析

◆ 效率改善方法：MODAPS法

◆ 效率改善方法：動作經(jīng)濟原則

◆ 效率改善方法：單元化生產(chǎn)

◆ 效率改善方法：jidoka生產(chǎn)

◆ 效率改善方法：ECRS

◆ 效率改善方法：平衡生產(chǎn)線

※ 案例分享

※ 精益生產(chǎn)模擬演練

精益生產(chǎn)實施與運營過程案例經(jīng)驗交流與實務(wù)問題討論

陳老師

名課堂特聘生產(chǎn)管理培訓(xùn)師，理光（日資）工業(yè)發(fā)展有限公司理光系制造部、改善推進部部長；中國有色第六冶金部工程師、車間主任、廠長；深圳市福禧達(dá)實業(yè)有限公司 總經(jīng)理； 萬基藥業(yè)集團公司 培訓(xùn)總監(jiān)；

陳老師從事外資企業(yè)管理實務(wù)10多年，尤其在世界著名的理光公司（日資）從事了多年的生產(chǎn)現(xiàn)場實務(wù)管理并去日本學(xué)習(xí)深造。率先把5S管理和單元生產(chǎn)引入中國大陸的顧問師之一。曾獲“三個第一”榮譽：1、當(dāng)月改善提案第一（曾一個月提改善提案97項）；2、首位最年輕部長；3、連續(xù)三屆榮獲一等獎（在擔(dān)任改善推進部長期間，連續(xù)三屆榮獲總公司主辦的改善事例發(fā)表會全工廠滑道平穩(wěn)改善個案、模具不變向改善個案及組件靜電毛刷浮起改善個案三項一等獎）。

中國制造型企業(yè)成本研究中心主任、深圳市中小型企業(yè)發(fā)展研究會副主任、香港企業(yè)家協(xié)會榮譽會員，企業(yè)生產(chǎn)管理專家，現(xiàn)場績效改善專家，精益生產(chǎn)專家、IE改善專家、國內(nèi)著名的企業(yè)運營系統(tǒng)改善專家，實戰(zhàn)型生產(chǎn)管理顧問。在某大型日資、法資企業(yè)任職多年，曾先后參與多項重大生產(chǎn)現(xiàn)場改善項目和提案改善專案，主管過生產(chǎn)環(huán)節(jié)中的以下部門：生產(chǎn)部門、品質(zhì)部門、銷售部門等，熟悉多種類型的生產(chǎn)制造管理，了解企業(yè)在各個階段的發(fā)展需求，并有實際解決經(jīng)驗，對跨國公司先進管理技術(shù)本土化有深刻體驗。對工廠的運作流程相當(dāng)熟悉，深諳企業(yè)生產(chǎn)運作流程和管理運作特點，對生產(chǎn)現(xiàn)場改善管理技術(shù)培訓(xùn)、工廠生產(chǎn)管理體系改造、IE、LP管理運作有豐富的實踐經(jīng)驗和管理心得。

授課領(lǐng)域：現(xiàn)場管理與改善、精益生產(chǎn)、效率改善、現(xiàn)場成本降低、現(xiàn)場6S管理、柔性生產(chǎn)等

主講課程：《精益生產(chǎn)方式JIT實務(wù) 》《現(xiàn)場改善與成本控制》《迅速降低企業(yè)成本與消除浪費技巧》 運用IE技術(shù)與精益生產(chǎn)提高運營效率》《現(xiàn)場管理與改善》《車間干部綜合能力提升》《6S活動的持續(xù)與延伸》《高效生產(chǎn)與低成本運作》 《標(biāo)準(zhǔn)化與柔性化生產(chǎn)》 《現(xiàn)場效率改善實戰(zhàn)技巧》《金牌班組長全能訓(xùn)練》 《多批少量生產(chǎn)管理實務(wù)》

授課特色：

以實戰(zhàn)培訓(xùn)為導(dǎo)引，以實地輔導(dǎo)改善為主線（現(xiàn)場授課+實戰(zhàn)輔導(dǎo)）

特別注重培養(yǎng)學(xué)員解決實際工作中問題的能力，以會使用和會應(yīng)用為目的，以現(xiàn)場輔導(dǎo)為啟迪，以實地改善為主線，不只是傳授管理方法與工具，更引領(lǐng)學(xué)員分析與總結(jié)管理工具背后的思維習(xí)慣。

為保證課程效果，老師將采取“課前現(xiàn)場調(diào)研—授課—優(yōu)秀企業(yè)掠影展示---情景模擬---示范---練習(xí)---作業(yè)---點評---現(xiàn)場輔導(dǎo)---后期跟蹤”的獨特育成模式。

課堂講解深入淺出，生動有趣，互動性強，極具感染力。迄今為止培訓(xùn)滿意率達(dá)90%以上，被企業(yè)稱為“最具啟發(fā)性、最講求方法方式、最實務(wù)”顧問。

服務(wù)客戶：曾對中國人民解放軍5720工廠、東莞法碼通（FCI）公司 、山田車部用品（日資）公司、皮爾金頓汽車玻璃公司（日資）、江西江鈴汽車、西繼電梯公司、天利高新公司（中石油）、南都電子(日資)、深圳福群電子、廣州御銀電子、深圳宏國電子、深圳大欣電子、美的、深圳愛訊科技、深圳華晶玻璃廠、深圳法路衣娜公司、惠州立隆集團、中州鋁廠、光宏電子、富士康科技集團、ＮＥＣ、英國怡和集團、香港旭日集團、以萊特空調(diào)、金威啤酒、嘉士伯啤酒、臺灣亞源科技、青島啤酒、協(xié)永電子、亞旭電子、涪陵亞東亞變壓器廠、東港發(fā)電廠、開封炭素公司、蒙拓勵集團、湯姆遜、中國第一拖拉機廠制造廠、揚州亞星客車、洛玻集團、臺山鞋廠、四維機械、塔林投資集、深圳萬基集團公司、昆明積大制藥、昆明鹽礦、邯峰電廠、開封碳素廠、聯(lián)創(chuàng)化工、石林天合烤煙廠、北京樂百氏（達(dá)能）、來思爾乳業(yè)、品正食品、廣西福禧達(dá)保健食品有限公司、三寶藥業(yè)、佳佳香食品廠等企業(yè)作過培訓(xùn)與咨詢。

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