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課程特色

6S是現(xiàn)場管理的基石，90%以上的企業(yè)都在推行6S；然而，推行6S成功的企業(yè)不超過10%！

本課程將重點(diǎn)剖析廣大企業(yè)所關(guān)注的6S實(shí)施難以維持、員工不愿意推行6S、6S無法提升企業(yè)效益、6S如何排除現(xiàn)場浪費(fèi)和異常、6S如何促進(jìn)企業(yè)質(zhì)量文化的形成等難點(diǎn)與冰點(diǎn)問題，通過大量的咨詢案例、圖片、視頻，給學(xué)員清晰的解決方案，從而使您立即融會貫通學(xué)以致用！

精益6S亦稱改善型6S，通過對傳統(tǒng)“6”個(gè)“S”理念的升華，使傳統(tǒng)6S走出“搞形式，不能有效產(chǎn)生效益”的誤區(qū)。本課程有效地將6S、JIT、IE、TPM、6Sigma的核心思想提煉并融會貫通于其中，使精益型6S不脫離傳統(tǒng)型6S的內(nèi)涵又高于傳統(tǒng)型6S的境界。

本課程除了深入剖析傳統(tǒng)型6S的實(shí)施難點(diǎn)，亦強(qiáng)調(diào)精益型6S的實(shí)施技巧。既適合于尚未推行過傳統(tǒng)型6S的企業(yè)，也適應(yīng)已推行多年6S需要再提高的企業(yè)，最終通過傳統(tǒng)6S與精益6S的實(shí)施，達(dá)到“6S有限，改善無限”的崇高境界，形成企業(yè)優(yōu)秀的“執(zhí)行文化、細(xì)節(jié)文化、創(chuàng)新文化”。

課程大綱

一.傳統(tǒng)型6S的介紹與導(dǎo)入

a)工廠常見的不合理

b)卓越工廠現(xiàn)場的構(gòu)成

c)傳統(tǒng)型6S的概念和意義

d)6S實(shí)施的四個(gè)等級

e)6S對企業(yè)的作用和效益

f)認(rèn)識6S常見的誤區(qū)

g)6S推行的最高目標(biāo)

h)案例分析：懲罰能否提高6S執(zhí)行力

二.精益型6S的導(dǎo)入與實(shí)施

a)6S打造“6化”生產(chǎn)現(xiàn)場

b)案例分享：6S實(shí)施的“三現(xiàn)主義”

c)精益型6S的概念和意義

d)案例分析：豐田“水龍頭”哲學(xué)

e)6S消除六大損失與七大浪費(fèi)

f)JIT“三步曲”對實(shí)施6S的影響

g)案例分析：流動(dòng)與拉動(dòng)生產(chǎn)促進(jìn)6S實(shí)施

三.整頓實(shí)施的目視管理

a)現(xiàn)場目視管理實(shí)施的要領(lǐng)

b)目視管理生產(chǎn)效率管制技巧

c)目視管理品質(zhì)異常管制技巧

d)目視管理設(shè)備保養(yǎng)管制技巧

e)目視看板的制作要領(lǐng)和步驟

f)現(xiàn)場顏色管理的設(shè)計(jì)與制作

g)問題剖析：豐田目視管理應(yīng)用“三要素”

h)觀看錄像：目視管理在6S活動(dòng)中的應(yīng)用

i)問題研討：如何讓看板管理不流于形式

四.清掃推行的實(shí)施重點(diǎn)

a)清掃推行的要領(lǐng)和步驟

b)清掃中排除設(shè)備六大損失

c)清掃與TPM設(shè)備保全的關(guān)聯(lián)

d)問題研討：為何員工把清掃當(dāng)做大掃除

e)案例分析：清掃中有效識別排除污染源

f)案例分析：清掃有效提高OEE、MTBF

g)設(shè)備清掃中目視化的八項(xiàng)關(guān)鍵點(diǎn)

五.清潔推行的實(shí)施重點(diǎn)

a)清潔推行的要領(lǐng)和步驟

b)清潔中解決問題的程序和方法

c)案例分享：通過清潔降低產(chǎn)品不良率

d)6S活動(dòng)獎(jiǎng)懲機(jī)制的建立和完善

e)案例分享：6S稽核查檢表設(shè)計(jì)范例

f)案例分享：6S稽查員的勝任素質(zhì)模型

g)學(xué)員自檢：如何確保稽查評分的公正性

h)清掃中標(biāo)準(zhǔn)化與維持的有效方法

六.素養(yǎng)推行的實(shí)施重點(diǎn)

a)素養(yǎng)的含義、目的、目標(biāo)

b)素養(yǎng)推行的要領(lǐng)和步驟

c)員工素養(yǎng)培育的四個(gè)步驟

d)素養(yǎng)實(shí)施的全員自主改善

e)觀看錄像：某企業(yè)6S改善發(fā)表

f)案例分析：豐田激活員工改善的方法

g)觀看錄像：某企業(yè)員工素養(yǎng)訓(xùn)練

七.整理推行的實(shí)施重點(diǎn)

a)整理推行的要領(lǐng)和步驟

b)整理實(shí)施的JIT精益原則

c)案例分析：整理中有效降低在制品庫存

d)案例分析：整理中有效降低庫存呆滯品

e)整理實(shí)施的紅牌作戰(zhàn)

f)觀看錄像：紅牌從發(fā)現(xiàn)異常到解決異常

g)整理實(shí)施的定點(diǎn)攝影

h)案例分析：“每日一評”是個(gè)好辦法

八.整頓推行的實(shí)施重點(diǎn)

a)整頓推行的要領(lǐng)和步驟

b)整頓實(shí)施的定置管理

c)案例分析：向現(xiàn)場平面改善要空間

d)問題研討：場地空間不夠如何做整頓

e)整頓實(shí)施的流程合理化技巧

f)觀看錄像：包裝流程的合理優(yōu)化

g)問題研討：ECRSI優(yōu)化流程的要點(diǎn)

九.安全推行的實(shí)施重點(diǎn)

a)安全推行的要領(lǐng)和步驟

b)安全實(shí)施的危險(xiǎn)預(yù)知KYT

c)情境模擬：現(xiàn)場危險(xiǎn)預(yù)知訓(xùn)練

d)安全事故等級金字塔

e)安全事故發(fā)生的原因

f)觀看錄像：災(zāi)害事故的真因

g)安全管理的“4M”因素

h)案例分析：工傷事故統(tǒng)計(jì)解析

i) 潛在安全危害因素調(diào)查分析

j)案例分析：3個(gè)安全隱患整改解析

十.6S管理活動(dòng)的推行步驟

a)6S管理活動(dòng)的六個(gè)推行步驟

b)案例分享:6S誓師大會全景演示

c)案例分析:6S推行計(jì)劃表范例

d)觀看錄像:6S示范區(qū)域的標(biāo)桿作用

e)6S實(shí)施中干部員工的職責(zé)和任務(wù)

f)推行6S活動(dòng)必備的幾種態(tài)度

g)案例研討:張總為何能使6S持久運(yùn)行

十一.6S與其它管理工具的關(guān)系

a)6S保障JIT的有效運(yùn)行

b)6S提升TQM的執(zhí)行與改進(jìn)能力

c)6S保障TPM的順利實(shí)施與提升

十二.6S管理活動(dòng)的推行方法

a)6S績效考核的實(shí)施方法與步驟

b) 案例分析：某集團(tuán)6S績效考核制度范例

c) 6S管理體系文件制度的標(biāo)準(zhǔn)化

d) 案例分析:某集團(tuán)6S管理體系制度范例

e) 6S長期維持的六個(gè)執(zhí)行要點(diǎn)

f) 案例分析：某集團(tuán)6S質(zhì)詢會議

g) 6S創(chuàng)造優(yōu)秀的企業(yè)文化

h) 案例分析：海爾集團(tuán)革新明星榜

i) 優(yōu)秀企業(yè)精益6S推行與維持案例

j) 觀看錄像：某外資企業(yè)JIT全景演示

k) 案例分享：某國營企業(yè)TPM全景演示

l) 案例分享：某國營企業(yè)6S全景演示

姜老師

人才培育教練

實(shí)戰(zhàn)現(xiàn)場改善專家

最受歡迎的運(yùn)營管理培訓(xùn)師

山東大學(xué)、華中科大、上海交大等高校特聘講師

歷任知名日資企業(yè)、臺資企業(yè)和大型國企生產(chǎn)經(jīng)理和人力資源經(jīng)理，具有國際一流企業(yè)多年的運(yùn)營管理經(jīng)驗(yàn)。

姜老師在生產(chǎn)一線歷練多年，深諳中國制造業(yè)的瓶頸之所在，實(shí)踐了高效率的生產(chǎn)管理方式；同時(shí)，具有數(shù)年人力資源工作經(jīng)歷，有機(jī)地將現(xiàn)場硬性改善技術(shù)與人員的軟性管理技巧結(jié)合起來，其培訓(xùn)與咨詢，更加務(wù)實(shí)，更加生動(dòng)。

先后對本田、標(biāo)致、佳能、漢高、美的、伊利、中國南車、中國石化、中國兵工、中煙工業(yè)等近100家中國500強(qiáng)企業(yè)與全球500強(qiáng)在華企業(yè)進(jìn)行培訓(xùn)與咨詢，先后于全國31個(gè)省市講授1000多場培訓(xùn)課程。迄今直接聆聽姜老師授課的學(xué)員超過10萬人，課程滿意度95%以上，內(nèi)訓(xùn)返聘率90%以上。

秉承“做人才訓(xùn)練專家，創(chuàng)現(xiàn)場管理標(biāo)桿”的專業(yè)精神，姜上泉老師在精益改善咨詢中本著“造物先育人”的理念，將人才培育、人員激勵(lì)、企業(yè)文化與JIT、 TPM、6Sigma等改善技術(shù)有效結(jié)合，幫助多家企業(yè)實(shí)施成本改善和人才復(fù)制并獲得顯著成效。

近年來，姜上泉老師連續(xù)為松下集團(tuán)、小松中國、格特拉克、中國船舶、國家核電、青島啤酒、北汽福田、石藥集團(tuán)、仁和集團(tuán)、馬可波羅、太陽紙業(yè)、神火集團(tuán)、安踏集團(tuán)等知名企業(yè)提供培訓(xùn)和輔導(dǎo)，其中，2008年成功為國家電網(wǎng)山東電力設(shè)備公司進(jìn)行現(xiàn)場改善咨詢，一年內(nèi)壓縮生產(chǎn)周期30%，并降低直接質(zhì)量損失成本千萬元以上，深受企業(yè)的贊譽(yù)。

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