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課程介紹

中國企業(yè)設計失效預防DFMEA實施現(xiàn)狀

?幾乎每家質量方面咨詢公司都會幫顧客做FMEA（潛在失效模式和影響分析）培訓項目，然而只有極少數(shù)的案子有皆大歡喜的結局。即使順利結案了，被培訓完后有半數(shù)以上的企業(yè)自己做了一段時間后就發(fā)現(xiàn)FMEA象“雞肋”，”食之無味，棄之可惜”！

?幾乎每家汽車行業(yè)或涉足汽車行業(yè)的公司，無論是整車廠還是零部件供應商都會要求或被要求做FMEA（潛在失效模式和影響分析），然而卻很少有企業(yè)真正從中受益！

?據(jù)“質量工具應用綜合調查”統(tǒng)計，89.4%的中國企業(yè)推動FMEA一直都得不到很好的實施成效！

?因此，到目前為止，如何有效進行產品設計和制造的失效預防而不是事后“救火”，仍然是企業(yè)最頭痛的問題之一。

其實，企業(yè)DFMEA是否已成功導入的鑒定標準有二條：

?DFMEA有沒有幫助企業(yè)有效進行產品設計及制造的失效預防？-失效預防!

?DFMEA有沒有幫助企業(yè)進行知識管理形成技術沉淀和長久技術競爭力?-知識管理!

總結下來，DFMEA失敗的根本原因有二：

1、DFMEA未跟企業(yè)產品開發(fā)與制造流程緊密結合, 本應事前預防的DFMEA變成事后演練的“紙面文章”。

典型癥狀: 體系“空轉”，F(xiàn)MEA“空做”，問題“照來”

企業(yè)質量體系年年審,年年過。可企業(yè)產品質量問題依舊重復出現(xiàn)，吃盡苦頭。DFMEA做了4~5年，數(shù)百份如同廢紙，失效預防還是靠 “天生蠻力”沒有章法。

2、工程師并沒有真正理解什么是DFMEA，且沒有掌握開發(fā)高質量DFMEA的方法。

典型癥狀: DFMEA做完，工程師自己都不想看第二遍。

由于沒有理解DFMEA內部的邏輯關系，盲目照搬FMEA手冊模版表格，缺乏DFMEA開發(fā)的思路和方法，單純依靠頭腦風暴“爬寫”，失效模式、后果及原因混淆不清，加之風險評分模棱兩可，這樣的DFMEA連工程師自己都不想看第二遍，又怎能寄希望于失效預防？

我們的DFMEA顧問是在中國企業(yè)進行失效預防FMEA實施的親歷親為者，我們深刻體會和了解中國企業(yè)實施DFMEA的困難和期待，我們根據(jù)多年在企業(yè)咨詢服務經驗提煉總結面向研發(fā)工程師的：

《研發(fā)部門DFMEA高級應用（DFMEA Advanced Application for R&D）》

我們采用互動性極強的實戰(zhàn)培訓方式，直接使用學員自己設計的零件產品進行課堂DFMEA練習和點評分析，確保學員通過培訓，具備獨立編寫開發(fā)出自己產品高質量DFMEA的實戰(zhàn)能力

您或您的企業(yè)如果有任何相關DFMEA的問題，歡迎與我們聯(lián)系，我們將為您提供實用有效的DFMEA解決方案。

課程目標

1.全面掌握AIAG-VDA最新FMEA要求及更新內容：包括最新的SOD評分方法、多種可FMEA表格模版、及最新推薦的DRBFM在設計變更失效預防中的應用和高層FMEA職責等；

2.透徹理解DFMEA表格及內部邏輯和填寫要求，明晰DFMEA和PFMEA、DFMEA與DVP&R,系統(tǒng)、子系統(tǒng)、部件、零件之間的區(qū)別和相互傳遞的接口與方法；

3.掌握開展DFMEA團隊組建和協(xié)同開發(fā)的技巧，及DFMEA質量評價和有效性驗證的方法，并把以往發(fā)生的失效模式和產品特殊特性在DFMEA中進行充分落實以預防問題重犯；

4.熟練運用結構框圖（Block Diagram）、界面功能矩陣（Interface Function Matrix）、參數(shù)圖(P-Diagram)等工具方法，開發(fā)出能夠真正預防潛在失效的高質量DFMEA，實現(xiàn)產品穩(wěn)健設計；

5.掌握企業(yè)推進DFMEA的策略并分享最佳實踐，學會如何應用DFMEA進行知識管理，形成企業(yè)技術沉淀和長久的技術競爭力。

課程特色

(1)強調實際應用：承諾可以做到直接使用學員自己設計的零件產品進行課堂DFMEA練習和點評分析，可以確保學員通過2天的培訓，具備獨立編寫開發(fā)出自己產品高質量DFMEA的實戰(zhàn)能力；

(2)顧問式授課：由國際頂尖研發(fā)中心具有豐富整車及零部件開發(fā)DFMEA實際實施應用經驗的咨詢顧問主講，開放式答疑解惑，做到對任何相關DFMEA的問題，知無不言，言無不盡；

(3)針對性極強：系統(tǒng)分析當前中國企業(yè)推進實施DFMEA存在的關鍵問題，并提出解決之道和咨詢意見；

(4)內容最新穎：講解最新FMEA 4th改進內容如SOD評分、RPN改進措施策略和多種實用工具方法及表格，極大提高工程師DFMEA實際應用水平；

(5)聚焦“更改”： 介紹最新失效預防分析技術－DRBFM作為DFMEA的重要補充工具，幫助工程師快速聚焦“變更”，,透徹分析“變更”所帶來的潛在失效并進行有效預防，實現(xiàn)穩(wěn)健設計；

(6)FMEA意識和文化貫穿始終：分享咨詢顧問長期在企業(yè)實施DFMEA的最佳實踐經驗,把失效預防融入工程師意識和日常習慣，并整合進產品開發(fā)流程，上升為企業(yè)行為進行全面失效預防和知識管理。

課程對象：

產品設計工程師、產品質量工程師、產品試驗工程師、產品開發(fā)項目經理、工藝工程師、開發(fā)設計和質量規(guī)劃戰(zhàn)略決策領導，參與產品/服務/流程開發(fā)設計的開發(fā)/產品/項目經理/工程師，六西格瑪GB/BB/MBB等。

課程大綱：

一、設計DFMEA (基于最新AIAG-VDA FMEA)應用

1.什么是FMEA

2.FMEA類型及目的

3.FMEA中的顧客定義

4.何時使用FMEA？

5.SFMEA(System FMEA系統(tǒng)FMEA)應用介紹

6.[SFMEA為什么做，什么情況做，何時做，誰做，為誰做]

7.SFMEA整體開發(fā)步驟

8.SFMEA-策劃[如何與產品開發(fā)流程相結合]

二、設計DFMEA (基于最新AIAG-VDA FMEA)應用

1.DFMEA實用功能模版介紹

2.[結合自己產品DFMEA練習立項啟動]

3.DFMEA表頭填寫要點[FMEA日期，關鍵日期等]

4.DFMEA團隊討論方法[DFMEA團隊組建]

5.以往失效模式調研及在新項目DFMEA中的預防落實

三、設計DFMEA (基于最新AIAG-VDA FMEA)應用

→小組練習與點評（1）：用發(fā)給的DFMEA功能模版進行真實產品/零件DFMEA練習，完成DFMEA表頭，團隊，以往失效調研階段分析與開發(fā)

DFMEA分析范圍的確定-結構分析圖(Block Diagram)

→小組練習與點評（2）：繼續(xù)之前DFMEA練習，完成真實產品/零件DFMEA的結構分析圖(Block Diagram)，確定自己DFMEA的分析范圍邊界

四、設計DFMEA (基于最新AIAG-VDA FMEA)應用

1.顧客功能要求的識別-功能矩陣圖 (Interface-Function Matrix) /參數(shù)圖 (P-Diagram)

2.→小組練習與點評（3）：繼續(xù)之前DFMEA練習，完成真實產品/零件DFMEA的功能矩陣圖 (Interface-Function Matrix)，自動轉換生成DFMEA表格第1列的項目/功能

3.供應商集成DFMEA

4.全天總結與Q&A

五、設計DFMEA (基于最新AIAG-VDA FMEA)應用

1.DFMEA工作表內部邏輯關系總體把握

2.DFMEA穩(wěn)健設計關聯(lián)P-Diagram(參數(shù)圖)

3.失效模式，后果分析技巧

4.嚴重度S新舊FMEA打分準則差異介紹

5.分類Class與產品特殊特性和以往實效調研之傳遞

六、設計DFMEA (基于最新AIAG-VDA FMEA)應用

1.DFMEA失效原因/機理分析技巧

2.失效模式-后果-原因三者間邏輯關系和混淆避免

3.頻度O新舊FMEA打分準則差異介紹

4.現(xiàn)行設計控制措施分析技巧

5.探測度D新舊FMEA打分準則差異介紹

6.RPN與采取措施的優(yōu)先級別策略[新版強調]

七、設計DFMEA (基于最新AIAG-VDA FMEA)應用

1.→小組練習與點評（4）：繼續(xù)之前DFMEA練習，完成真實產品/零件DFMEA工作工作表2個以上失效模式的完整分析。

2.DFMEA質量評估方法

3.DFMEA與PFMEA關聯(lián)

4.DFMEA與DVP&R（設計驗證計劃報告）關聯(lián)

八、新版FMEA關注于“更改”的失效預防方法-DRBFM

1.關注于“更改”的失效預防方法-DRBFM

2.DRBFM應用技巧和實例講解

3.→小組練習與點評（5）：基于企業(yè)實際產品的DRBFM

九、總結與Q&A

1.DFMEA與其他質量工具[QFD,TRIZ,DOE,DFSS]的聯(lián)系

2.產品全生命周期質量工具策略

3.全天總結與Q&A

劉老師

產品研發(fā)制造領域實戰(zhàn)型培訓專家

(DFSS/DFMEA/PFMEA/Six-Sigma DMAIC/QFD/DOE/TRIZ/Taguchi)

北美汽車制造業(yè)研發(fā)和歐洲和韓國電子行業(yè)的質量管理和研發(fā)經驗超過12年。

曾就職于飛利浦(Philips)、三星(Samsung) 和通用汽車(GM)， 先后擔任制造技術經理，產品開發(fā)經理和質量可靠性耐久性經理。

韓國三星Samsung六西格瑪（DMAIC）黑帶。

美國通用GM六西格瑪設計（DFSS）黑帶。

教育背景包括復旦(Fudan University)大學，韓國延世(Yonsei University)大學。

海外工作經歷包括韓國，德國。

工作語言為英語，韓語和漢語普通話。

曾參與整車研發(fā)項目包括：

雪佛蘭、別克、凱迪拉克等。

擅長領域：

劉老師是一位卓有成效的六西格瑪方法論（DMAIC+DFSS）和質量體系的倡導者和實踐者，深諳DMAIC+DFSS精髓和在企業(yè)推進過程中企業(yè)文化和管理障礙的突破之道。他不僅為所在企業(yè)員工提供了出色的DMAIC+DFSS培訓，同時還緊密結合企業(yè)經營目標和部門戰(zhàn)略幫助員工開展DMAIC+DFSS項目指導實施，為企業(yè)創(chuàng)造價值。現(xiàn)有產品持續(xù)改進六西格瑪(DMAIC)，新產品/服務開發(fā)六西格瑪設計(DFSS)應用以及質量工具(DFMEA,QFD,TRIZ,田口DOE等)實際應用等方面都有豐富的實戰(zhàn)經驗。

劉老師非常擅長質量工具（DFMEA,QFD,TRIZ,田口TaguchiDOE等）在企業(yè)的高級實戰(zhàn)應用培訓和項目指導。在長期的企業(yè)實際工作中他積累了豐富的工作經驗，善于幫助企業(yè)如何從組織層面推廣和應用質量工具促進企業(yè)整體質量水平的提升，同時還善于幫助員工如何在日常設計開發(fā)業(yè)務中樂于并容易地有效應用質量工具QFD，TRIZ和田口方法（TaguchiDOE）來創(chuàng)新穩(wěn)健設計和FMEA來進行潛在失效預防，確保產品完美地投放市場。

自2008年起，先后為一汽大眾，長城汽車，比亞迪，長安福特馬自達，博世，飛利浦，西門子等眾多世界500強及國內著名企業(yè)研發(fā)中心/部門提供了卓有成效的培訓咨詢服務并獲得客戶高度認可。

教授風格：

特別注重培訓內容與客戶產品及流程的緊密結合與實際應用，他的培訓生動活潑，通俗易懂，特別注重課堂互動性和動手操作。為人熱情開朗、風趣幽默、極富親和力，善于調動積極性，思維敏捷，條理清晰。

曾指導過的代表企業(yè)（部分）:

中國航空工業(yè)西安飛行自動控制研究所（618所）、法國賽峰集團(SAFRAN)梅西埃航空（蘇州）有限公司、廈門太古飛機工程有限公司、長城汽車股份有限公司（GWM）、深圳比亞迪汽車有限公司（BYD AUTO）、東風汽車公司（DFG）、一汽大眾汽車有限公司（FAW-VW）、奇瑞汽車 (CHERY AUTO)、戴姆勒-克萊斯勒東北亞投資有限公司(Daimler-Chrysler)、阿爾特（中國）汽車技術中心（IAT China）、長安福特馬自達發(fā)動機有限公司(Changan Ford Mazda)、德國大陸汽車亞太管理(上海)有限公司研發(fā)中心(Continental)、威廉姆斯（蘇州）控制系統(tǒng)(Williams Controls)、青島四方龐巴迪鐵路運輸設備有限公司(Bombardier)、一汽解放青島汽車廠、中通客車(ZhongTong Bus)、安捷倫科技（上海）有限公司（Agilent Technology）、意大利陸遜梯卡華宏（東莞）眼鏡有限公司（Luxottica Tristar）、博世電動工具（中國）有限公司（Bosch PowerTools）、杭州三維通信股份有限公司、TCL通訊科技控股有限公司寧波研發(fā)中心、伊頓集團-東莞萬迪電子有限公司（EATON）、濟南二機床集團有限公司（JIER）、德國威能(Vaillant)無錫供熱設備有限公司、諾而達熱交換（中山）有限公司、艾默生環(huán)境優(yōu)化技術(蘇州)研發(fā)有限公司（Emerson）、福建寧德新能源科技有限公司（ATL）、NORDEX(北京）風力發(fā)電工程技術有限公司、加拿大嘉納泰爾有限公司(Canadian Tire)、天祥質量技術服務有限公司(Intertek)、廣西來賓希諾基發(fā)電運營維護有限責任公司、東軟飛利浦醫(yī)療設備系統(tǒng)（PHILIPS）、諾和諾德(中國)制藥有限公司（Novo Nordisk）、潔定醫(yī)療器械（蘇州）有限公司、廣東東莞虎彩印刷有限公司、愛索爾（廣州）包裝有限公司、北京通美晶體技術有限公司等近千家企業(yè)。

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