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課程背景

企業改善失敗，其根源就在于重結果，輕過程；重體系，輕內容；重中層，輕基層；重意識導入，輕能力培養。造成了行為比意識差，結果比想象差的后果。本次精益現場改善訓練營，雖為培訓課程，卻可以達到企業做咨詢項目的結果，原因在于：我們在課程設計的過程中，充分考慮了課程的實用性、可操作性、可移植性；50%的案例分析，讓學員熟練掌握改善工具和方法；全程與企業實際改善現場結合，真正達到即學即用；拉長培訓周期，使學員真正學會如何進行改善的推進

課程收益

通過 2 天的學習，使學員能夠：

把握現場改善形態，形成現場改善意識

通過大量的案例，掌握現場改善的工具，并直接運用于實際生產活動中

掌握 5S、TPM、可視化管理、標準化作業、POKAYOKE、SMED 的核心內容和改善方法，并能順利展開現場改善活動

掌握員工技能改善的思路和方法

通過案例，學習現場改善的推進方法

培訓對象

生產經理、生產主管、IE 工程師、車間主任、班組長及從事現場改善的相關人員

課程大綱

第一天 9：00-16：30

一 現場改善基礎

1 現場管理的三現主義

? 什么是改善

? 現場改善之屋

? 形成改善意識

? 認識七種浪費

? 發現七種浪費的 3 種方法

二 現場改善工具

2 5S-基礎的基礎

? 為什么要推行 5S

? 5S 活動成功的十大前提

? 案例

3 可視化管理

? 可視化管理的作用

? 如何有效推行可視化

? 案例

4 TPM 全員生產性維護

? TPM 的歷史、內涵和效果

OEE 是什么，如何改善

AM 推進，改善 MTBF 的方法

PM6 大步驟，降低 MTTR

? 案例

5 標準化及改善

標準化的要求及 8 大明表

復雜的標準就是好嗎？ 豐田如何做標準化

? 如何在企業不同層次做改善

? 如何做時間觀測

? 如何做標準作業票與標準作業組合票

? 案例

第二天 9：00-16：30

6 布局改善

通過布局相關性分析掌握現狀

? 畫相關性分析圖

? 提出改善思路和方向

? 案例

7 動作改善

? 動作分析

? 動作分析的 4 大原則

? 案例

8 防錯與快速換型

? 防錯基本原理和思路

? 換型浪費識別和改善

? 案例

9 案例精選

三 現場育人法

1 畫圈罰站• 花幾小時走 100 米

2 思維靈活，5WHY 分析

蔡老師

專業背景

《生產一線主管訓練營》專職講師，擁有十年以上制造業的現場管理經驗，曾任多加知名企業的部門負責人，接受過日本日產專家系統的現場改善培訓，具有豐富的現場改善

及培訓經驗

授課風格

以注重培訓效果，準確指導，反饋為主要風格；溫和親切、脈絡清晰，重視互動性的學習；善于引導學員

通過實際案例和活動來加深對課題的認識和理解，幫助學員發揮潛能，得到學員們高度的認可與評價

專長領域

職業化素養：《職責與角色》

領導式管理：《一線領導力與團隊管理》、《培訓與指導技術》、《員工激勵》、《基于信任的溝通》

精益化現場：《精益生產與現場》、《 5S 及目視化管理》、《問題分析與解決》、《現場改善實戰訓練》

服務企業

機械機電：青島海爾、海信空調、奧克斯、蘇泊爾、迅達電梯、天加空調等

汽車交通：北京汽車、大陸汽車系統、聯合電子、長安福特、上汽大通、奇瑞捷豹路虎等

電子通訊：AMD、強茂電子、均勝汽車電子、邁梭電子、諾基亞通信、松下電器、等

化工行業：索爾維，傳化、中海油、中海石油、長興特殊材料等

其他制造：伊利集團、百事可樂、安川首鋼機器人、 明峰醫療、康寶萊、藝格木門等

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