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【課程背景】

隨著工業化進程的不斷進步，機器代替人工的時代已經來臨，國內外企業都在智能化和專業化這個制高點上競爭，設備管理一直是不被運營管理重視的話題，它的有效運轉效率直接決定著成本、品質、產能和企業利潤，我國大部分企業的設備OEE水平達不到45%，我們認為具有很大的挖掘潛力，全面競爭的年代已經來臨，假如你還認為設備管理是維修工的事情，你真的錯了，你的企業生產現場的機器是否面臨以下問題：

1．制造部門和設備部門職責不清，設備管理執行力很差；

2．現場設備臟、亂、差隨處可見，布局不合理；

3．員工對設備維護和保養漠不關心；

4．設備效率很低，設備空轉很多，故障很多，設備管理只有維護技術人員才關心；

5．設備效率、設備完好率不知道怎么計算；

6．勞動效率很低，經常發現因為前面的很忙，后面的人沒事干，中間的庫存很多；

7．設備管理、維修人員平時沒有事干，生產忙時設備老出故障，維修班就是搶險隊；

8．設備操作者只管使用、設備維修者忙于修理，互相抱怨；

那么您可以選擇從制造人員和維修員2輪驅動結合設備導入從源頭來解決這些困惑。

【課程收益】

1．學員在學習后對設備的保全有更為系統的理解和認識。熟練掌握如何實施TPM，將設備故障消滅于萌芽之中

2．讓學員了解如何改善OEE，如何提高設備的運轉率和使用率，從而提高生產效率

3．讓學員掌握如何建立和維護設備的歷史記錄，評價目前設備水平

4．讓學員掌握如何減少因設備故障及維修問題所造成的成本浪費

5．使制造部門和設備部門職責更清晰，更明確

6．讓學員知道在推行TPM項目的注意事項及常見問題

【課程特色】

通俗易懂；案例、圖片、視頻并用；三分之一理論講解，三分之一案例分析，三分之一互動，將復雜枯燥的設備維護的理論可操作化，系統掌握TPM原理和推行方法。

【課程大綱】

一、打下設備TPM管理的基礎

1．什么是TPM活動

1.1 TPM的起源

1.2 TPM的含義

1.3 TPM的三大理念

1.4 TPM一大基石和八大支柱：一大基石的內涵；八大支柱的內涵

1.5 預防哲學是TPM的核心思想

2．3T（TPS TQM TPM）的共性

3．TPM8根柱與3零目標的關系

4．設備綜合效率OEE損失（6大損失 16大損失） 與TPM的關系

5．透過OEE看企業“無形的浪費”與改善空間小組分析與討論

6．設備管理KPI與KAI考核基準

【行動學習一】：制定本企業TPM設備管理標準框架

第二章 構建精益TPM框架體系

1、企業經營生產利潤的模型（銷售 成本 利潤）

2、經營生產的6大核心指標管理

1）Q：質量管理

2）C：成本遞減

3）D：交期管理

4）S：安全環境

5）P：效率提升

6）E：士氣&人才培養

3、經營TPM3大核心應用

1）6大指標的達成

2）生產周期的遞減達成

（1）開發L/T

（2）調達L/T

（3）生產L/T

（4）配送L/T

3）原價遞減達成

4、經營TPM實現手法

1）TPM8本柱現地化改良

2）生產系統5要素活用

（1）組成：人，物（在庫），設備，品質，流程

（2）活用案例：設備段取時間遞減（小批量，不良品）

（3）活用案例：人的作業改善（安全、簡便，少人化）

3）經營TPM實戰改善

（1）現狀調查

（2）行動方案制定

（3）改善活動

（4）維持改善活動

【行動學習二】：制定本企業以故障遞減目標年度行動計劃

三、明確制造部門自主保全TPM活動實務開展

1．5S活動—TPM活動成功之基石

2．為什么要推行TPM自主保全

3．自主保全TPM主要做4大事情與目前工作的關系

3．中國自主保全活動推行介紹（JIPM 7階段，豐田7階段，國內1階段 ）

4．在實務中如何展開以上11步驟

5．小強成功推行自主保全9大要點

5.1 設備故障的原因分析

5.2什么是設備故障的前期征兆？

5.3設備故障停機的改善策略

5.4設備維護保養的定義與分工

5.5安全操作規程編寫要點

5.5AM清掃-時間遞減

5.6自主維護和點檢的聯系與區別

5.7可視化管理技術在AM（點檢）的應用

5.8關于員工技能分級管理機制

5.9開展自主維護的階段驗收評比

6. 自主保全TPM案例與行動方案

【案例解析一】：旋轉設備、塔槽設備、管道設備清掃點檢案例

【案例解析二】：自主保全TPM活動沒有時間該如何對應案例

【案例解析三】：現場人員的技能不足該怎么辦案例

【案例解析四】：現場人員&高層不愿意支持該怎么辦案例

【案例解析五】：TPM活動企業成功案例分享（豐田金獎案例）

【行動學習三】：某常見設備《不合理發現清單》的設計與應用

【行動學習四】：自主保全TPM推行大計劃

【行動學習五】：自主保全TPM診斷表

四、明確維修部門TPM計劃保全活動實務開展

1．計劃保全的基本觀念體系

2．如何正確處理計劃保全與自主保全的關聯

3．建立設備計劃保全運作體系

4．設備生命周期內的各個時期的管理重點及策略

5．計劃保全TPM設備零故障7個步驟

Step1使用條件差異分析

Step2問題點對策

Step3制定計劃保養臨時基準書

Step4自然劣化對策

Step5點檢效率化

Step6M-Q關聯分析

Step7點檢預知化

6、設備故障遞減3大方案

7、設備故障遞減一：長停&重復故障根治

【案例解析六】：A3報告的運用

9、設備故障遞減二：故障數據分析總結

【案例解析七】：月度維修記錄分析

【行動學習六】：月度匯總報告的作成

10、設備故障遞減三：故障分析工具（FTA PM QCC 五問法）

【案例解析八】：故障真因的5問法案例（小強老師提煉3原則）

【案例解析九】：FTA故障數案例

【案例解析十】：故障分析QCC解決案例

五、構建預防維護的點檢管理體系

1．設備管理的發展歷程在預防的運用

2．制造部門與維修部門三級保養責任分工

3．設備點檢基礎知識

1）點檢是用5感嗎？

2）3大基礎（清掃 緊固 潤滑）有落實到點檢嗎？

3）6大模塊有整理嗎

4）9大物理特性有運用嗎？

4．制作設備維護保養標準的技巧

4.1 點檢從哪里入手

4.2 點檢項目十大要素

4.3點檢的方法

4.4點檢周期的優化

4.5點檢閉環流程

4.6 點檢中的隱患管理&傾向管理

【案例解析十一】：設備機械化點檢損失設備案例

【案例解析十二】：設備日常點檢中不能準守的案例

5．設備點檢表中4項關鍵點（路徑，項目，基準，現場）

6．【行動學習七】：現場設備日常點檢遵守實戰

7 點巡檢閉環解決方案

1） 點檢結果報告

2） 高層定期點檢

3） 故障結果責任

8. 設備點檢中3大標準推薦

1） 設備點檢表

2） 設備基準書

3） 設備點檢計劃表

9. 專業人員保養技術

1）定期 定量 預測性在點檢表運用

2）設備6大模塊的分解

3）設備最小單元識別與檢測

4）設備點檢效率化提升改善

5）保養前 中 后的管控流程

【案例解析十三】：某裝備制造企業專業點檢實施案例

【案例解析十四】：某汽車企業預檢預修實施案例

【行動學習八】：年度點檢計劃表與關鍵設備點檢基準書完善

六、聚焦未來的智能點檢與新技術預測性維護

1、預測性維護管理發生背景

1）自動化設備程度越來越高和瓶頸設備等，設備突然故障損失就越來越大

2）設備的負荷越來越重沒有時間停機點檢

3）重要品質部位需要提前報警管理

2、預測性管理4大基準

1）基準統一

2）在生產中

3）可視化

4）任何人都能

3、預測性維護的工具介紹

1）振動分析

·機械設備的振動分析

·電氣設備的振動分析

2）油品分析

·變速箱油品分析

·液壓站油品分析

·變壓器油油樣分析

3）紅外熱成像

·隔熱-隔熱不良造成的熱量損失

·電氣設備-連接的熱點檢測，電氣故障和電源線維護

·機械設備-回轉窯熱點檢測和管道監控

4）非破壞性控制

·磁鏡檢查

·液體滲透技術

·超聲波

·內窺鏡檢查

【案例解析十五】：豐田預測性自主改善實施案例

【案例解析十六】：設備在線監測與信息化軟件的案例

【行動學習九】：基于成本思考的預測性改善可以性實施方案

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