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課程介紹

在企業(yè)運(yùn)作的目標(biāo)是通過持續(xù)的消除浪費(fèi)并向客戶提供完美的價值，從而實(shí)現(xiàn)企業(yè)的內(nèi)部增值過程。精益系統(tǒng)整體方案將充分體現(xiàn)這一宗旨，為你介紹起始于豐田汽車公司的精益思想和精益生產(chǎn)系統(tǒng)的實(shí)施過程。

目的在于：

1、從客戶的角度出發(fā)，認(rèn)識價值和發(fā)現(xiàn)過程中的浪費(fèi)，并持續(xù)消除浪費(fèi)；

2、采用精益化的拉動生產(chǎn)系統(tǒng)，有效控制過程中的庫存，降低制造循環(huán)時間，提高過

程的循環(huán)效率（庫存、資金的周轉(zhuǎn)率）及客戶滿意率；

3、為降低或消除過程中的非增值活動，通過降低設(shè)置時間、TPM、Poka-Yoke，生產(chǎn)線

平衡以及目視控制，標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)等具體的改善方法，降低制造成本并支持拉動生產(chǎn)系統(tǒng)的實(shí)施。

我們的目標(biāo)：讓即將風(fēng)行的管理思想和生產(chǎn)系統(tǒng)提前進(jìn)入你的公司。

課程目標(biāo)

1、認(rèn)識精益生產(chǎn)的核心觀念

2、熟悉運(yùn)用精益各項改善工具

3、了解整體運(yùn)行效率和快速設(shè)置技巧

4、掌握連續(xù)流生產(chǎn)的方法

5、運(yùn)用價值流分析法縮短生產(chǎn)時間

6、建立看板拉動和均衡生產(chǎn)系統(tǒng)

7、精益生產(chǎn)管理培訓(xùn)將精益生產(chǎn)系統(tǒng)做全面的剖析。對關(guān)鍵工具作更深入的探討，同時結(jié)合生產(chǎn)現(xiàn)場的實(shí)際操作進(jìn)行演示講解及研討，幫助學(xué)員真正掌握精益生產(chǎn)管理的關(guān)鍵工具、領(lǐng)會精益生產(chǎn)系統(tǒng)的管理精髓；使能真正領(lǐng)導(dǎo)企業(yè)推動精益生產(chǎn)管理系統(tǒng)的建置和實(shí)施。

報名對象

1、總經(jīng)理、廠長、生產(chǎn)、質(zhì)量、技術(shù)、設(shè)備部門總監(jiān)/經(jīng)理/主管、持續(xù)改進(jìn)總監(jiān)/經(jīng)理

2、持續(xù)改進(jìn)工程師、IE工程師、設(shè)備工程師、工藝工程師、質(zhì)量工程師

3、有志于成為精益咨詢顧問和精益大師的其他學(xué)員

課程內(nèi)容：

模塊一 精益生產(chǎn)基礎(chǔ)知識

M1: Lean Overview

1.精益的歷史及起源

2.精益的概念和核心

3.精益的五大原則識

4.豐田生產(chǎn)方式介紹（豐田屋）

5.精益成功的案例（航空、汽車、電子、機(jī)械）

6.傳統(tǒng)生產(chǎn)方式和精益生產(chǎn)方式比較

模塊二 7大浪費(fèi)及識別方法

M2: 7 Wastes, Go&See

1.7大浪費(fèi)的介紹 （Mr. TIM WOOD)

2.7大浪費(fèi)的識別

3.如何通過“觀察之星”的方式發(fā)現(xiàn)及消除浪費(fèi)

模塊三 精益改善的八步法

M3: Lean Kaizen 8 steps

1.第一步：識別并明白需求

2.第二步：設(shè)定目標(biāo)

3.第三步：掌握現(xiàn)狀

4.第四步：定位浪費(fèi)并制定解決方案

5.第五步：實(shí)施解決方案

6.第六步：檢討狀況及結(jié)果

7.第七步：更新標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)

8.第八步：維持

模塊四5S、可視化管理

M4: 5S & Visual Management

1.5S推行的步驟

2.如何實(shí)施5S標(biāo)準(zhǔn)化

3.如何制定5S檢查表 （車間和辦公室）

4.5S推行的誤區(qū)及如何避免

模塊五 自主管理團(tuán)隊、溝通交流區(qū)

M5: Autonomous Team & Communication Cell

1.為什么要成立自主管理團(tuán)隊

2.如何成立自主管理團(tuán)隊

3.自主改善及合理化建議實(shí)施

4.高效自主團(tuán)隊的績效設(shè)計（成功案例）

5.車間可視化管理看板的設(shè)計

6.如何有效利用溝通交流區(qū)召開班組會議

模塊六 價值流程圖

M6： Value Stream Map

1.什么是價值流程圖

2.價值流程圖的作用

3.如何繪制及解讀價值流程圖（現(xiàn)狀）

4.如何繪制價值流程圖（未來）

5.如何識別改善方案

6.精益擴(kuò)展價值流（EVSM）在供應(yīng)鏈上游的應(yīng)用案例

7.精益價值流在非制造部門的應(yīng)用案例

模塊七標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)

M7: Standard Work

1.產(chǎn)能的計算模型 （計算人員及設(shè)備需求）

2.如何計算客戶需求（節(jié)拍時間）

3.如何研究流程

4.如何進(jìn)行布局及優(yōu)化布局 (單元生產(chǎn)布局）

5.生產(chǎn)線平衡

6.如何編寫

7.如何培訓(xùn)操作員及多能工培訓(xùn)

8.案例分析

模塊八看板拉動生產(chǎn)

M8: Kanban Pull System

1.看板的類型

2.計算看板的數(shù)量

3.設(shè)計生產(chǎn)看板

4.設(shè)計物料看板（拉動物料補(bǔ)充系統(tǒng)）

5.電子生產(chǎn)看板的應(yīng)用

6.看板實(shí)施的步驟

7.看板實(shí)施階段常見問題和對策

8.推動生產(chǎn)和看板生產(chǎn)結(jié)合

9.看板生產(chǎn)和ERP的整合

10.看板實(shí)施案例分享

模塊九 快速換型實(shí)戰(zhàn)

M9: SMED

1.多品種小批量短交期的利器

2.了解快速換型6步驟和方法

3.縮短快速換型的方法（內(nèi)部作業(yè)外部化

4.快速換型模擬練習(xí)

5.案例分析

模塊十 均衡生產(chǎn)方式的實(shí)施

M10: Heijunka （Levelling)

1.如何做均衡生產(chǎn)計劃

2.均衡產(chǎn)量

3.均衡產(chǎn)品種類

4.間隔的計算方法

5.均衡生產(chǎn)的實(shí)施策略

6.案例分析

模塊十一 全員生產(chǎn)維護(hù)

M11: TPM

1.TPM基本概念

2.如何推行自主維護(hù)（AM）

3.如何推行個別改善、通過一點(diǎn)通（OPL）標(biāo)準(zhǔn)化

4.如何改善設(shè)備綜合利用效率（OEE）

5.如何管理和提高備品備件的使用壽命（MBTF）

6.如何推行提案改善

7.案例分析

模塊十二 精益實(shí)施路線圖及導(dǎo)入計劃

M12: Lean Roadmap and Deployment Plan

1.如何選擇樣板線/樣板區(qū)

2.如何建立樣板線/樣板區(qū)

3.如何做推廣計劃及內(nèi)部培訓(xùn)

4.精益領(lǐng)導(dǎo)力的培養(yǎng)

5.案例分析

6.案例分析

張老師

畢業(yè)于國內(nèi)知名大學(xué)，后赴德國留學(xué)，并進(jìn)入德國Mannasman公司實(shí)踐，并接受其嚴(yán)格的專業(yè)培訓(xùn)。獲得德國ULM大學(xué)的碩士學(xué)位，同時張先生是東華大學(xué)管理學(xué)碩士，其先后在財富500強(qiáng)的兩家美資、多家德資企業(yè)工作，歷任生產(chǎn)經(jīng)理、物料部經(jīng)理，廠長，公司總經(jīng)理等重要職務(wù)。

作為生產(chǎn)經(jīng)理,張先生參與了德資公司在上海的籌建,開業(yè)和發(fā)展,對公司從開始到正常運(yùn)作有完整的經(jīng)驗(yàn)和體會;作為物料經(jīng)理,張先生主要負(fù)責(zé)公司的采購、物流、倉儲、公司運(yùn)作計劃及供應(yīng)商的評估等工作,直接參與MRPII的推行, DFT的生產(chǎn)管理和先進(jìn)外資企業(yè)的管理模式和中國國情的融和；

作為廠長，張先生協(xié)調(diào)生產(chǎn)部門、物料部門及質(zhì)量控制，計劃等部門之間的各種問題，全面負(fù)責(zé)公司的每日生產(chǎn)運(yùn)作，提高生產(chǎn)效率。在生產(chǎn)領(lǐng)域積累了豐富的經(jīng)驗(yàn)，就質(zhì)量控制和生產(chǎn)率的提高而言，張先生僅用1年的時間，將整個產(chǎn)品流程的累積一次通過率從50%提高到了80%，生產(chǎn)效率提高了近50%。在改善的過程中，大量運(yùn)用6Sigma的工具對流程進(jìn)行改善；

作為德資企業(yè)的總經(jīng)理，張先生完成一家公司從零到成長發(fā)展的全部過程， 對人力資源，供應(yīng)商管理，產(chǎn)品開發(fā)和國產(chǎn)化，質(zhì)量控制，問題的解決，生產(chǎn)流程的設(shè)計，成本控制和績效管理等方面都積累了相當(dāng)?shù)慕?jīng)驗(yàn)；

作為一名專業(yè)盡職的講師與顧問，曾在多家咨詢公司擔(dān)任特聘講師，獲得廣泛好評，具有較豐富的企業(yè)咨詢和培訓(xùn)經(jīng)驗(yàn)，并運(yùn)用現(xiàn)代培訓(xùn)手段和互動式教學(xué)方式，將其現(xiàn)實(shí)中的實(shí)務(wù)經(jīng)驗(yàn)在課堂中很生動的傳達(dá)，培訓(xùn)內(nèi)容充實(shí)、條理清楚，富有感召力。

張先生曾為近500多家國內(nèi)外知名企業(yè)進(jìn)行生產(chǎn)及相關(guān)技能的培訓(xùn)，其中有寶鋼集團(tuán)、上汽集團(tuán)、阿爾卡特、博世、唐納森、梅特勒-托利多、日立半導(dǎo)體、武漢蒂森克虜伯、赫比電子、飛利浦注塑、恩歐凱、先靈葆雅、紫江集團(tuán)、卜內(nèi)門、芬歐匯川紙業(yè)等知名企業(yè)，并受到公司的好評。

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