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課程背景：

TPM（Total Productive Maintenance）全面設(shè)備維護由日本引入中國已有 30余年，在中國很多工廠實踐推行取得了不錯的成績，可是在也在管理設(shè)備上提出了挑戰(zhàn)。例如：在推行 TPM 時有大量的點檢工作增加了員工工作量的同時降低了生產(chǎn)效率、忙著手動記錄各種設(shè)備參數(shù)時不但有記錯的風險還不能準確的第一時間收集到，導(dǎo)致設(shè)備上反應(yīng)的重要問題被隱藏起來、沒有辦法即時收集到機臺運行的真實狀態(tài)（運行時間、故障時間、換型時間、停電時間、待料時間、用電狀況、用水狀況、用氣狀況等等）導(dǎo)致設(shè)備異常暴露的過于滯后或失真造成管理的背動和損失的加大、生產(chǎn)數(shù)據(jù)匯總表總是滯后和需要大量的人工統(tǒng)計導(dǎo)致工廠很多數(shù)據(jù)并沒有發(fā)揮作用、沒有可提供快速決策和改進跟蹤的統(tǒng)計數(shù)據(jù)支持，工廠很多管理者面對問題收集時采用的是“憑感覺”管理方式，有時候并不能真正的鎖準問題，解決問題時則是“拍腦袋”并沒有一個事實數(shù)據(jù)做依據(jù)等。本課程在老師長期深耕于設(shè)備管理與推行工廠數(shù)字化改造過程中開發(fā)出來的，主要方向是工廠如何有效推行 TPM 管理方法和推行邏輯的同時，運用工廠智能智造數(shù)字化管理手段，有效的將設(shè)備、計算機、智能云、移動終端、管理系統(tǒng)、手機、微信等做串聯(lián)起來達到信息的及時共享和快速呈現(xiàn)，最大限度的通過數(shù)字化方式給出企業(yè)設(shè)備管理專業(yè)的可視化及可量化指標，以O(shè)EE提升總體目標，可智能化再細分多指標因子數(shù)據(jù)分析。輔以柏拉圖、餅狀圖、直方圖、折線圖等等助力設(shè)備效能的提升，成本下降。

TPM 系統(tǒng)框架

工廠數(shù)字化的系統(tǒng)框架

TPM 系統(tǒng)與數(shù)字化系統(tǒng)有效融合：IoT (Internet of Things）物聯(lián)網(wǎng)

識別設(shè)備損失及分析

衡量設(shè)備效率的核心指標：OEE、ＭTBF、MTTF、MTTR等

打造設(shè)備各項指標可視化管理系統(tǒng)

生產(chǎn)設(shè)備數(shù)據(jù)聯(lián)網(wǎng)及方案

關(guān)鍵設(shè)備智能化方案

符合工廠現(xiàn)狀的設(shè)備安燈系統(tǒng)

深刻認識設(shè)備的潛在缺陷

自主保養(yǎng)標準化文件的建立

設(shè)備關(guān)鍵管理要素智能化方案

工廠能耗管理方案

建立可執(zhí)行的自主保養(yǎng)體制

自主保養(yǎng)體制不斷完善

理解點檢設(shè)備的價值，養(yǎng)成定期保養(yǎng)設(shè)備的習慣

優(yōu)秀企業(yè)推行 TPM 工作展示

培訓(xùn)對象

總經(jīng)理、生產(chǎn)副總、工廠長、生產(chǎn)部長、自動化設(shè)備工程師、從事生產(chǎn)、設(shè)備管理的關(guān)鍵操作人員、車間主任、生產(chǎn)主管、班組長、技術(shù)員和設(shè)備維護人員等

課程大綱

第一章 TPM 系統(tǒng)框架 & 精益系統(tǒng)框架 & 數(shù)字化系統(tǒng)融合

1.TPM 簡介

2.TPM 八大支柱

3.精益 簡介

4.數(shù)字化 & TPM & 精益管理的底層邏輯與貫穿

5.精益化、模塊化、標準化、自動化、數(shù)字化

6.工業(yè) 4.0 的相關(guān)內(nèi)容：物聯(lián)網(wǎng)、互聯(lián)網(wǎng)絡(luò)、智能化、光學(xué)識別、機機互聯(lián)、模塊互聯(lián)、柔性生產(chǎn)、TPM

7.案例：臺灣研華公司研發(fā)的智能工廠 (Smart Factory） TPM戰(zhàn)情室系統(tǒng)

8.案例：旺旺集團公司工廠設(shè)備智能化系統(tǒng)

9.TPM & 數(shù)字化管理融合的價值一：設(shè)備互聯(lián)，消除問題

10.TPM & 數(shù)字化管理融合的價值二：在線式自主維護

11.TPM & 數(shù)字化管理融合的價值三：在線化計劃性維護

12.TPM & 數(shù)字化管理融合的價值四：智能化預(yù)測性維護

13.TPM & 數(shù)字化管理融合的價值五：數(shù)字化的維修過程

14.TPM & 數(shù)字化管理融合的價值六：數(shù)字化維修保養(yǎng)

15.TPM & 數(shù)字化管理融合的價值七：數(shù)字化 TPM 關(guān)鍵業(yè)務(wù)指標

16.TPM & 數(shù)字化管理融合的價值八：數(shù)字化績效驅(qū)動管理與改善

17.案例：蘇州特比姆公司研發(fā)的 TPM 物聯(lián)網(wǎng)系統(tǒng)

18.案例：昆山皇裕公司利用特比姆TPM 數(shù)字化系統(tǒng)提升設(shè)備效率

19.練習討論：結(jié)合自己的工廠目前哪些設(shè)備的管理可以使用數(shù)字化的方式

第二章 影響設(shè)備效率的 16大損失及設(shè)備智能化識別

1.影響設(shè)備效率的 16大損失：設(shè)備故障損失、設(shè)置與調(diào)整損失、模具更換損失、頻繁啟動損失、小停頓損失、速度降低損失、質(zhì)量降低損失、計劃外停機損失、管理的損失、移動的損失、工藝的損失、物流的損失、監(jiān)測的損失 、能源損失、模具損失

2.什么是 MTBF（Mean time between Failures） 平均無故障工作時間：就是從新的 產(chǎn)品在規(guī)定的工作環(huán)境下開始工作到出現(xiàn)第一故障的時間平均值

3.什么是 MTTR （mean time to restoration） 平均修復(fù)時間：就是可修復(fù)產(chǎn)品的平均修復(fù)時間。

4.什么是 MTTF （Mean Time To Failure） 平均失效時間：就是系統(tǒng)平均能夠正常運行多長時間，才發(fā)生一次故障

5.什么是 OEE （Overall Equipment Effectiveness）設(shè)備的綜合效率

6.設(shè)備損失時間的收集

7.MTBF MTTR MTTF OEE 的計算

8.案例練習：OEE 計算練習

9.案例：領(lǐng)先的汽車零部件公司 OEE 水平

10.案例：博世公司設(shè)備各項指標計算方法

11.16 大損失的改善目標

12.OEE 對公司運行的影響：降低庫存、降低交付時間、減少停機、穩(wěn)定流程等

13.設(shè)備智能智造各項指標與設(shè)備互聯(lián)解決方案

14.模組化智能化構(gòu)建您的可視化指標（OEE 、產(chǎn)線停機率、 良品率等）中

15.案例：博世公司設(shè)備各項指標數(shù)字化方案

第三章 設(shè)備的可視化管理

1.TPM 在精益生產(chǎn)結(jié)構(gòu)中的定位

2.5S 的含義

3.人體各部分器官接收情報的能力：視覺、聽覺、味覺、觸覺、嗅覺

4.目視化管理的目標

5.生活中的目視化

6.目視化工具的特點：

7.目視化工具的作用：工作規(guī)劃一目了然、問題故障一目了然、重要信息一目了然、目標實績一目了然、預(yù)防錯誤一目了然

8.目視化管理的方法：定位法、標識法、分區(qū)法、圖形法、顏色法、公告法、方向法、地圖法、形跡法、備忘法、透明法、監(jiān)察法

9.案例：豐田公司生產(chǎn)現(xiàn)場設(shè)備的可視化管理

10.案例：日本電裝如何通設(shè)備可視化提升效率

11.模組化智能化構(gòu)建您的可視化指標（OEE、產(chǎn)線停機率、良品率等）中

練習討論：結(jié)合自己的工廠談?wù)勀壳霸O(shè)備的可視化管理

第四章 設(shè)備潛在缺陷及重要信息的數(shù)字化管理

1.工廠管理的三個層次：三流的設(shè)備管理、二流的設(shè)備管理、一流的設(shè)備管理

2.對問題層次的理解：海因里希法則

3.潛在缺陷

4.5 WHY 尋找設(shè)備的潛在缺陷

5.設(shè)備潛在缺陷反應(yīng)的原則：一目了然、明確具體、量化、自動化

6.潛在缺陷的案例

7.自主保養(yǎng)的文件建立：找出潛在缺陷、明顯化、可衡量、目視化、自主化、數(shù)字化

8.案例：德國大眾 TPM 關(guān)于設(shè)備潛在缺陷的歸類

9.設(shè)備重要信息的識別與選擇

10.收集設(shè)備重要信息之手段：設(shè)備原接口、異常報警三色燈、記數(shù)傳感器、溫度傳感器、濕度傳感器、電壓及狀態(tài)傳感器、震動傳感器、水表接口、電表接口、天然氣接口、流量計接口、螺絲扭力記錄儀接口、電子信息輸入板等

11.設(shè)備收集信息信號統(tǒng)一處理整合傳輸裝置：安燈采集器（無線I/O）及原理構(gòu)成

12.設(shè)備中央處理器：整體服務(wù)器、數(shù)據(jù)云服務(wù)

13.設(shè)備信息輸出手段：生產(chǎn)效率數(shù)字化廣告牌、設(shè)備智能化屏幕、工位智能化屏幕、車間智能化屏幕、辦公室智能化屏幕等

14.數(shù)字化智能運用：智能組裝控制器、組裝監(jiān)控人機界面、設(shè)備異常報警

15.案例：日本川崎公司數(shù)字化設(shè)備管理案例

16.案例：山東某大型石油集團公司設(shè)備數(shù)字化管理案例

17.案例：中煙集團某工廠數(shù)字化管理設(shè)備案例

18.練習討論：結(jié)合自己工廠的某個重要設(shè)備談?wù)勚匾畔⒌臄?shù)字化方案

第五章 設(shè)備自主保養(yǎng)的四大標準化文件

1.為什么要保養(yǎng)？ - 《設(shè)備系統(tǒng)原理說明圖》

2.什么是《設(shè)備系統(tǒng)原理說明圖》？

3.設(shè)備系統(tǒng)說明圖的主要內(nèi)容

4.制作《設(shè)備系統(tǒng)說明圖》的具體步驟

5.案例：德國大陸汽車電子某設(shè)備的原理圖分析

6.保養(yǎng)設(shè)備什么？ - 《保養(yǎng)基準書》

7.什么是《保養(yǎng)基準書》？

8.保養(yǎng)基準書的內(nèi)容：保養(yǎng)什么、保養(yǎng)位置、保養(yǎng)工具、保養(yǎng)責任、保養(yǎng)標準、保養(yǎng)時間、保養(yǎng)頻率、保養(yǎng)方法

9.保養(yǎng)方法：清掃、點檢、加油、更換油、更換部件

10.制作《保養(yǎng)基準書》的具體步驟

11.案例：日本本田公司的沖壓設(shè)備基準書

12.怎么保養(yǎng)？- 《保養(yǎng)設(shè)備作業(yè)指導(dǎo)書》

13.什么是《保養(yǎng)設(shè)備作業(yè)指導(dǎo)書》？

14.保養(yǎng)設(shè)備作業(yè)指書的主要內(nèi)容：步驟、要點、理由、圖片

15.制作《保養(yǎng)設(shè)備作業(yè)指導(dǎo)書》的具體步驟

16.案例：日本豐田合成公司設(shè)備保養(yǎng)手順書

17.案例：某大型企業(yè)的工位前的電子屏幕作業(yè)指導(dǎo)書

18.保養(yǎng)了還是沒保養(yǎng)？ - 《設(shè)備點檢表》

19.什么是《設(shè)備點檢表》？

20.《設(shè)備點檢表》的特點：定人、定點、定量、定周期、定標準、定計劃、定記錄、定方法

21.案例：德國西門子公司點檢表

22.設(shè)備點檢的流程

23.設(shè)備點檢制度打造對設(shè)備的五層防護

24.第一層防護：班組設(shè)備始業(yè)點檢

25.第二層防護：定期點檢

26.第三層防護：精密點檢

27.第四層防護：因果探明

28.第五層防護：專業(yè)定期檢測

29.制作《班組始業(yè)設(shè)備點檢表》的具體步驟

第六章 答疑 & 討論

周老師

日本豐田精益培訓(xùn)師

日本夏普制造部部長

林達公司制造副總

一汽大眾汽車公司常年合作顧問

企業(yè)工商管理碩士

中國高級精益運營師

WFA 國際促動引導(dǎo)師

……

超過13年世界 500 強制造型企業(yè)之歷練和8年的咨詢行業(yè)項目經(jīng)驗，使他成為一位不可多得的生產(chǎn)管理專家，他曾在企業(yè)中多次承擔各運營管理體系的設(shè)計和推行工作，曾成功推行過5S、TPS、TPM、TWI、優(yōu)秀班組建設(shè)等多種現(xiàn)場管理項目，對推行各種現(xiàn)場管理措施有著豐富的經(jīng)驗。除此之外，他還親自為各類制造型企業(yè)進行生產(chǎn)管理方面的咨詢和培訓(xùn)，尤其擅長以精益生產(chǎn)為主的項目推進工作，曾經(jīng)為江蘇某民營企業(yè)，對現(xiàn)場重新布局和改善后，當年就為該企業(yè)節(jié)約成本并創(chuàng)造收益 1000萬 以上。

擅長課程目錄：

精益類

TPM - AM 自主保養(yǎng)

TPM–KAIZAN 個別改善

TPM – PM 計劃保養(yǎng)

LP - 精益生產(chǎn)

LP – 單件流

LP–VSM 價值流

LP–SMED 快速切換

LP – 七大浪費

LP – KANGBANG 看板

LP –POKEYOKA 防呆

LP – 生產(chǎn)線平衡&布局

LP – 改善與A3 報告

LP – 標準化作業(yè)

標準工時管理

6S 管理

PMC 生產(chǎn)計劃與控制

IE – 工業(yè)工程

5S 之可視化管理

從精益戰(zhàn)略到精益運營

精益物流

精益改善周

精益 3P 新工廠設(shè)計

基于企業(yè)現(xiàn)狀打造自動化工廠

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