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課程背景

精益源自于豐田，是豐田生產(chǎn)方式衍生出來的一種管理哲學。精益管理由最初的在生產(chǎn)系統(tǒng)的管理實踐成功，已經(jīng)逐步延伸到企業(yè)的各項管理業(yè)務，也由最初的具體業(yè)務管理方法，上升為企業(yè)戰(zhàn)略管理理念。

它能夠通過提高顧客滿意度、降低成本、提高質(zhì)量、加快流程速度和改善資本投入，使企業(yè)社會性的價值實現(xiàn)最大化

精益管理的目標可以概括為：企業(yè)在為顧客提供滿意的產(chǎn)品與服務的同時，把七種浪費降到最低程度，努力消除這些浪費現(xiàn)象是精益管理的最重要的內(nèi)容

價值流程圖（Value Stream Mapping，VSM）是生產(chǎn)系統(tǒng)框架下的一種用來描述物流和信息流的形象化工具。VSM可以作為管理人員、工程師、生產(chǎn)制造人員、流程規(guī)劃人員、供應商以及顧客發(fā)現(xiàn)浪費、尋找浪費根源的起點。VSM還可用作戰(zhàn)略工具、變革管理工具。

VSM對生產(chǎn)制造過程中的周期時間、當機時間、在制品庫存、原材料流動、信息流動等情況進行描摹和記錄，有助于形象化當前流程的活動狀態(tài)，并有利于對生產(chǎn)流程進行指導，朝向理想化方向發(fā)展。

VSM通常包括對“當前狀態(tài)”和“未來狀態(tài)”兩個狀態(tài)的描摹， 從而作為精實制造戰(zhàn)略的基礎(chǔ)。

培訓目標

本培訓采用一個完整工廠案列，集合精益的理論，從頭至尾將VSM以工作坊的形式對學員進行強化訓練

1）學員完全掌握精益的基礎(chǔ)工具應用，能幫助夯實企業(yè)推行精益的基礎(chǔ)。

2）使精益戰(zhàn)略的實施都有選擇性的高級工具配合使用，使精益有效落地有效落地

3）使VSM成為公司改進的觸發(fā)點，能有效分析公司的現(xiàn)狀及改善的方向，使企業(yè)成為制造業(yè)一流的公司。

培訓為二天時間，其中培訓為6.5x2, 共13小時，兩天課程包含講解，模擬工廠案列，錄像，經(jīng)驗分享，使學員掌握精益的應用和通過VSM來改善工廠。

授課對象

企業(yè)中高層、生產(chǎn)質(zhì)量、工藝工程、物料計劃等工廠運營相關(guān)人員。

課程大綱

第一章：精益改進的基礎(chǔ)：5S，可視化管理，全員生產(chǎn)維護TPM和標準化作業(yè)

一、5S的起源和定義

二、5S的內(nèi)容

?整理（SEIRI）

?整頓（SEITON）

?清掃（SEISO）

?清潔（SEIKETSU）

?習慣（SHITSUKE）

三、5S運動的重要性

?杜絕浪費是5S活動的精髓；

?開展5S活動是提高工作效率的最好方法。

?5S的三大支柱。

?創(chuàng)造一個干凈的工廠。

?創(chuàng)造能目視管理的工廠。

?創(chuàng)造一個有規(guī)律的工廠。

四、TPM自主維護七步法介紹

?實施最初的清潔和檢查

?消除污染源和不可接近處

?發(fā)展清潔潤滑和檢查標準

?對操作工提供機器基本功能和相應控制的培訓

?加強實施自主檢查標準和計劃

?加強執(zhí)行5S和可視化管理，使現(xiàn)場有序

?反復執(zhí)行上述六步驟

五、TPM點檢表與5S的結(jié)合

六、設備綜合效率OEE

七、可視化展示和可視化控制

八、目視化管理的十二種手段

?定位法，標示法，分區(qū)法

?圖型法，顏色法，方向法

?痕跡法，透明法，公告法

?檢測法，地圖法，備忘法

九、標準化作業(yè)介紹

?標準化作業(yè)定義

?標準化作業(yè)與工作指令

?標準化作業(yè)的四個元素

?節(jié)拍時間，循環(huán)時間，工作順序，標準在制品

?時間觀察研究

?操作者平衡研究

?機器能力研究

?標準化作業(yè)表

?人機聯(lián)合表

?WI與STD WORK 的聯(lián)系和區(qū)別

?WI的作用

?如何完美結(jié)合

?領(lǐng)導的標準化作業(yè)

?與流程管理的結(jié)合

?為產(chǎn)線的員工標準化作業(yè)樹立榜樣

案例介紹

第二章：精益改進的高級階段：連續(xù)流生產(chǎn)，拉動生產(chǎn)，單元設計和快速換型介紹

一、流動是精益的基本原則

?連續(xù)流設計4個步驟

?流動的各種形式

?各種流動單元優(yōu)缺點介紹

?U型，L型，直線型等

?流動與拉動的結(jié)合

?流動與先進先出(FIFO)

?節(jié)奏控制單元與生產(chǎn)指令的傳遞

?多技能化與生產(chǎn)柔性

二、拉動和看板的計算

三、換模時間減少的五步法介紹

?分析換模現(xiàn)狀

?區(qū)分外部動作和內(nèi)部動作

?盡可能將內(nèi)部動作轉(zhuǎn)化為外部動作

四、價值流和價值流圖的基本概念

?什么是價值流

?什么是價值流圖

?價值流管理

?不同層次的價值流圖

?產(chǎn)品族的定義

?價值流圖標

五、當前狀況圖

?理解當前流程

?走過流層

?理解顧客要求Takt Time

?現(xiàn)場數(shù)據(jù)采集

?理解流程與工藝順序

?生產(chǎn)周期Cycle Time

?WIP與等待時間

?描述每一工藝過程

?Data Box數(shù)據(jù)盒

?草繪現(xiàn)狀的流程圖

六、分析當前狀況運行圖

?不同的循環(huán)

?供應商循環(huán)，客戶循環(huán)，生產(chǎn)循環(huán)

?時間分析

?分析交付周期時間和加工時間

?總體分析浪費部分

?七大浪費，分析浪費的消除思路和步驟

?考慮如何快速流動

七、價值流圖的數(shù)據(jù)分析

?增值與不增值時間

?增值比

?C/T周期時間

?C/O換型時間與快速換型

?產(chǎn)品批量大小

?作業(yè)準備時間

?工人數(shù)目

?Uptime機器正常使用時間與OEE

?一次性合格率

?質(zhì)量的提高

?在制品數(shù)量

?LT供貨周期時間

八、將來價值流圖的改進

?計算節(jié)拍時間 Takt Time

?確定拉動方式

?確定拉動點和可實現(xiàn)連續(xù)流處 Pull and Flow

?確定設置拉動超市 Supermarket

?確定“控制節(jié)拍的工序” Pace Maker

?決定如何在“控制節(jié)拍的工序”平衡混線生產(chǎn) Heijunka

?“控制節(jié)拍的工序”的控制系統(tǒng)改善

九、將來狀況圖分析和過程改進

?改善識別和方向確定

?過程改進的管理層職責

?未來價值流圖改善重點的呈現(xiàn)設定各層次目標

確定實施改善方案

朱老師

教育及資格認證：

?精益六西格瑪高級咨詢師、高級培訓師，

?全國六西格瑪管理委員會專家委員

?曾系統(tǒng)參加六西格瑪黑帶大師培訓，并獲黑帶大師資格證

講師經(jīng)歷及專長：

?朱老師曾任普萊克斯（中國）質(zhì)量安全總監(jiān)、國際聯(lián)合碳化物（中國）工藝工程師、公用工程經(jīng)理、安全環(huán)保健康經(jīng)理，亞太地區(qū)6 Sigma黑帶大師、六西格瑪總監(jiān)和精益生產(chǎn)大師，負責所有大中華地區(qū)工廠的持續(xù)改善活動，曾赴美國、新加坡等地接受系統(tǒng)的精益生產(chǎn)和六西格瑪培訓，現(xiàn)任某美資汽車部件公司亞太區(qū)精益六西格瑪總監(jiān)，負責中國所有工廠的六西格瑪和精益生產(chǎn)的專業(yè)人才培養(yǎng)，項目指導等工作，連續(xù)完成了多個包括生產(chǎn)過程和服務過程的6 Sigma項目，擅長DMAIC系統(tǒng)改善方法和工具，結(jié)合精益生產(chǎn)與6 Sigma實現(xiàn)最終績效

?朱老師擅長的課程有：六西格瑪系列課程（包括QFD、Process Mapping、DOE、MSA、SPC、FMEA、Minitab）、精益生產(chǎn)系列課程、價值流分析、SMED、5S項目推進與目視化管理、現(xiàn)場質(zhì)量問題分析與解決等課程?擅長課程：

服務客戶及培訓風格：

?朱老師曾任多家著名企業(yè)的培訓師，積累了豐富的授課經(jīng)驗，注重理論知識與豐富的生產(chǎn)實踐案例相結(jié)合，課程內(nèi)容通俗易懂，易于學員掌握知識要點，全程案例研習、角色演練、小組討論、引導學員參與，現(xiàn)場輔導等方式讓學員能充分掌握各種實用工具，深得企業(yè)高層和學員的一致好評！

?曾培訓過北京京磁強磁材料、博福-益普生（天津）制藥、龍口維克斯濾清器、廣州東本、哈飛、寶鋼集團、中遠集團、康明斯發(fā)動機、萬都汽車底盤系統(tǒng)、廣汽三菱、廣州本田、西安隆基、一汽富維、富維江森、長安集團、伊頓盛士達汽車流體連接器、上海亞大汽車塑料制品、株洲南車、中鈔防偽科技、西門子、飛利浦醫(yī)療、阿奇夏米爾電子、上海安費諾永億通訊電子、溢達紡織、優(yōu)派克、山特維克、維克斯慮清器、特賽亞、京磁強磁、辛迪恩、大賽璐、海星集裝箱、博福益普生、博愛膨化芯材、維斯塔斯、中材、日板玻璃、小天鵝、蘇泊爾、德爾格、伊利集團、東阿阿膠、紅牛、信源科技、泰科、科勒、萊卡、松下萬寶等500余家知名企業(yè)。

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