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課程背景

1）SPC是制造行業普遍應用的質量工具，對于生產過程的產品特性是否在穩定狀態下生產，起著t重要的預警作用；

2）IATF16949標準和各主機廠都強調，企業在生產過程中，必須對關鍵和重要的產品特性使用SPC控制圖進行管控；

但遺憾的是，很多企業僅會填寫一些有關SPC的固定EXCEL表格，但只要客戶一審核卻發現有很多問題；因SPC工具中存在復雜的數理統計理論知識，使大家對SPC真正的含義和用途不能理解，SPC的應用還停留在表面，在使用過程中學員們經常會提出如下問題：

1)如何正確理解生產過程的波動和變差，這兩者之間到底是什么關系呢？

2)什么是統計量，和產品特性的變差，到底有什么關系，統計量的含義很難理？

3)SPC只適用于機加工行業，我們公司感覺不太適用，有學習的必要嗎？

4)在控制圖制作過程中，如何收集樣本？

5)為什么剛制定了控制線，一使用就有超出了控制線的點和非隨機現象呢？

6)判異準則太難記了，員工使用過程中根本記不住，該如何讓一線員工、檢驗員和班組長很容易理解控制圖判異準則呢？

7)客戶要求的過程能力不斷提高，有必要嗎，什么樣的過程能力是最經濟的呢？

8)什么樣的過程能力是符合要求的，控制線太嚴格，子組的點太容易超出控制線了，要經常調試生產，造成不必要的浪費，我們該怎么辦呢？

9)公司有很多產品類型，特殊特性都很多，是否每一個產品的特殊特性都需要做SPC分析呢？

10)控制圖展示特殊原因出現了，但不知道特殊因素是什么，有什么好的方法進行過程能力的改進呢？

11)如果過程能力不足，我們該如何改進呢？

......

針對上述過程，我們開發了SPC這門課程，確保學員在解決上述的問題的基礎下，得到如下收益。

課程收益

1.系統學習SPC知識，使學員能夠獨立開展和推動SPC工具的使用；

2.理解波動、變差的真正含義，學習變差的數據表述含義，并運用統計量來量化變差的大小；

3.理解變量的概率、直方圖的繪制和使用，正太分布的規律和正態性檢驗；

4.理解過程能力指數CGK\CMK\CPK\PPK的含義,掌握使用這些過程能力指數的時機和方法，深入學習EXCEL和MINITAB建立過程能力指數的步驟；

5.學習建立控制線和使用控制圖步驟，深刻理解控制圖判異原則，不在局限于常規的8種判異原則；

6.掌握理解控制圖分類和的應用時機，理解取樣的原則和控制線公式的原理，不在強調用公式來具體計算（現在已經有軟件取代）；

7.講述過程過渡和過程控制經濟性原則，用什么樣的控制圖即能滿足客戶要求，使過程過渡和過程經濟性原則不在矛盾；

8.學會控制圖在分析階段和使用階段中不穩定產生的原因分析工具，便于學員在遇到過程不穩定時，能迅速找到問題的原因，使過程能夠快速的進入穩定的階段；

9.掌握過程改進的2個維度和常用方法

10.通過理論和案例的講解，掌握Minitab和EXCEL計算過程能力和控制圖的基本操作方法。

參訓對象

產品設計工程師，產品經理，可靠性工程，研發工程師，材料工程師；設備工程師，工藝工程師，工裝模具工程師；品質工程師，SQE,體系工程師，客戶質量工程師；班組長，IE工程師、生產經理；品質經理/部長、制造經理/部長、技術經理/部長、生產經理/部長，研發經理/部長。

授課形式

課程通過SPC原理的講解深入淺出、循序漸進，并站在學員和企業的角度，講解使用SPC應用中出現的案例（可結合企業自己的產品特性和案例），強調分組和演練，在教學的過程中與學員一起探討、練習，直到學員達到理解和運用SPC質量工具。

課程大綱

第一章、SPC概述

1.1SPC的起源與發展

1.2 SPC基本概述

1.3 常見的質量問題概述

1.3.1 計量型質量問題論述--（案例一）

1.3.2 計數型質量問題論述--（案例二）

1.3.3 計點型質量問題論述--（案例三）

1.3.4 數據的種類總結

1.4 生產過程控制概述

1.4.1生產過程控制的定義

1.4.2過程波動的產生原因--（案例四）

1.4.3質量波動的因素分類-5M1E

1.4.4波動和變差之間的關系

第二章 SPC統計基礎知識

2.1數據的樣本和總體

2.2 變差的表現形式

2.2.1概率的定義

2.2.2分布的形成過程

2.2.3直方圖的形成過程

2.3 變差的量化參數--統計量

2.3.1計量型常見統計量--均值 X 、極差(R)、標準差(σ,S)

2.3.2計數型常見統計量--P

2.3.2計點型常見統計量--C和u

2.4 制造業常見的分布類型

2.4.1正態分布——統計理論的原理

2.4.1.1正態分布的概率密度函數形成過程

2.4.1.2正態分布案例展示--（案例五）

2.4.1.3正態分布的統計量分類

a)位置--平均值 X、中位數

b)離散度--極差 R 、標準差 S和σ

2.4.2正態性檢驗--（案例六）

2.4.2 二項分布（案例）

2.4.2.1二項分布的統計量（不合格率P）和概率密度函數

2.4.3泊松分布（案例七）

2.4.3.1泊松分布的統計量（缺陷數C，缺陷率U）和概率密度函數

第三章 過程控制基本原理

3.1 變差的分類

3.1.1普通原因變差

3.1.2特殊原因原狀

3.2 過程控制

3.2.1什么是過程控制

3.2.2為什么要進行過程控制，過程控制的作用

3.3 過程研究抽樣方案的設計和選擇

3.4 過程控制的兩種狀態

3.5 控制圖的基本原理和構成

3.5.1控制圖形成的演變過程

3.5.2控制圖基本原理+/-3σ

3.5.3控制圖的區域劃分和構成

3.6控制圖的種類介紹

3.7各類控制圖控制線計算公式介紹

3.8控制圖的選擇原則介紹--（案例七）

3.9控制圖的兩種判斷方法--判穩、判異介紹

3.10控制圖的解釋

3.10.1理解兩種錯誤：虛發警報和漏發警報

3.11控制圖的判異準則的理論基礎--小概率事件

3.11.1控制圖的判異準則小概率α的設定

3.11.2SPC八種判異準則的介紹和深層次理解

3.11.3直方圖在判異準則中應用（案例六）

第四章 過程能力和過程能力指數

4.1過程能力定義

4.1.1過程的分布形態與過程能力之間的關系

4.1.2過程能力與公差之間的關系

4.2過程能力指數定義-過程的中心和變差

4.3過程性能的定義

4.4過程能力指數的類別介紹

4.4.1過程精密度能力指數CP和性能指數PP介紹--（案例七和練習三）

44.2過程準確度能力指數CA--（案例八）

4.4.2實際過程能力CPK和性能指數PPK--（練習四）

4.4.3單側公差和雙側公差的能力指數計算--（練習五）

4.4.4長期過程能力指數和初始過程能力指數之間的差別

4.4.4.1長期過程能力和初始過程能力研究案例--（練習六）

4.5Cgk、Cmk、Ppk、Cpk 各能力指數的區別和應用--（案例九）

4.6過程能力指數的評級標準介紹

4.7計數型過程能力指數介紹（案例九和案例十）

4.8公差、 σ、計數型、計量型指數轉換表（案例4）

第五章 控制圖的繪制和使用

5.1 計量型控制圖繪制步驟--（均值-極差圖為例）--（案例十一）

5.1.1 原始數據收集原則

5.1.1.1建立抽樣計劃

a.子組大小

b.子組頻率

c.子組數量

d.合理子組原則

5.1.1.2決定子組大小和頻率

5.1.1.3收集和記錄原始數據

5.1.1.4計算每個子組的均值( X )和極差( R )

5.1.1.5 選擇控制圖刻度

5.1.1.6 將每組的均值和極差畫到控制圖上

建立X圖和R控制圖

5.1.2計算控制界限

a.計算過程均值(X)和平均極差值(R)

b.在控制圖上作控制界限

5.1.3 分析用和控制用控制圖

5.1.4 過程控制解釋

a. 首先分析極差圖(R)上的數據

b. 識別并標注特殊原因（極差圖）

c.重新計算控制界限（極差圖）

d.分析均值圖( X )上的數據

e.識別并標注特殊原因（均值圖）

f.重新計算控制界限（均值圖）

g.延長控制界限

5.1.5 過程能力解釋

a. 評價過程能力是否滿足客戶要求

b. 過程能力提高決策

c. 對提高后的過程重新分析并繪制新控制圖

5.2 計數型控制圖繪制步驟--（P圖為例）（步驟類似5.1）--（案例十二）

5.2.1原始數據收集

5.2.1.1建立抽樣方案-- 選擇子組的容量（n）,頻率(T),數量

5.2.1.2收集和記錄原始數據

5.2.1.3計算不合格品率 P

5.2.1.4選擇控制圖的坐標刻度

5.2.1.5描繪初始控制圖

5.2.2計算控制界限

5.2.2.1計算過程平均不合格品率 p

5.2.2.2計算上,下控制限 UCL LCL

5.2.3過程控制圖解釋

5.2.3.1分析數據點,找出不穩定的證據

5.2.3.2尋找并糾正特殊原因

5.2.3.3重新計算控制界限

5.2.4過程能力解釋

5.2.4.1 計算過程能力

5.2.4.2評價過程能力

5.2.4.3改進過程能力

5.2.4.4對提高后的過程重新分析并繪制新控制圖

5.3過程控制的措施分類

5.3.1局部控制措施

5.3.2系統控制措施

5.3.3 四類過程及改善對策

5.4各類控制圖的應用和優缺點

5.4.1各類計量型控制圖的應用

a. Xbar-R圖（均值-極差）

b. Xbar-s圖（均值-標準差）

c. 中位數-R圖（中位數-極差）--（練習七）

d. X－MR圖（單值-移動極差）

5.4.2各類計數型控制圖的應用

a. P圖（不合格品率）

b.b. np圖（不合格品數）--（練習八）

c.c. c圖（缺陷數）

d.d. u圖（單位缺陷數）

5.5各類控制圖使用步驟總結

第六章 預控制圖的繪制步驟

6.1步驟一、建立預先控制限（控制限）

6.1.1雙側公差情況

6.1.2只有公差上限的情況（越小越好）

6.1.2只有公差下限的情況（越大越好）

6.2步驟二、預控法判異準則

6.2.1開班判異準則

6.2.2正常過程控制判異準則

6.2.3兩次停機情況下的判異準則

6.2.4判異口決

6.2.5預控制圖使用案例和練習（案例十三和練習九）

第七章 過程能力分析和改進

7.1過程能力解釋步驟

7.2過程能力解釋階段

7.2.1分析階段

7.2.2維護階段

7.2.3改進階段

7.3過程能力改進決策的兩個方面

7.4 Cp、Cpk聯合應用過能力改進的指南（案例十三和練習九）

7.5 數據的分層說明

7.6過程能力改進的基本工具介紹（MINITAB 展示案例）

7.6.1多變差分析

7.6.2QC七大手法

7.6.3DOE

曹老師

學歷：澳門大學MBA工商管理碩士

專長：

1.VDA標準（VDA6.3，VDA6.5，VDA-MLA，PSCR等）培訓和輔導；

2.問題解決工具（VDA8D，CQI20，經典DOE，謝寧DOE，新舊QC七大手法）培訓和輔導；

3.IATF16949和汽車行業五大核心工具（APQP\PPAP\MSA\SPC\FMEA）的培訓和輔導；

4.供應鏈管理和SQE供應商質量管理培訓等；

5.客戶特殊要求如：Formel-Q，QPNI，BIQS，Q1，MMOG，ANPQP等；

6.汽車行業項目管理、研發項目管理等相關體系的輔導和培訓；

7.根據企業戰備，幫助企業構建供應鏈管理體系，規化供應商發展戰略，提供供應商整體能力；

培訓輔導特點：理念、實踐相結合、通過經典案例的講解，讓學員學會使用標準和工具，解決學員和企業的痛點，滿足客戶需求；

相關資質：

1.超過20年的質量管理經驗，10年的質量總監，10年以上的咨詢、培訓、輔導、二方審核員經驗；

2.國家注冊質量工程師、中國質協注冊6sigma黑帶、VDA QMC6.3注冊外審員；

3.成功輔導多家公司通過大眾、奧迪等潛在供應商審核和供應商質量能力的提升（B升A）；

4.在多個公司進行SQE團隊能力構建和提升，對公司供應鏈能力進行分析，制定適合公司的供應鏈管理體系，制定供應商提升計劃和并實施，得到很好的成果；

5.在多家公司進行全生命周期的供應商管理流程和制度，確保供應商符合企業產品全生命周期的要求；

6.有豐富的公開課和企業內訓培訓經驗；

7.熟悉產品和工藝：新能源三電系統制造工藝、機器人焊接工藝、沖壓、機加工、注塑、電鍍等工藝和汽車座椅、底盤、排氣系統、內外飾等產品。

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