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課程說明

失效模式及影響分析是質(zhì)量預防的工具，目的是充分利用結(jié)構(gòu)化的系統(tǒng)方法及團隊的知識經(jīng)驗，在設計開發(fā)早期識別產(chǎn)品使用與生產(chǎn)過程中可能遇到的問題，并在設計開發(fā)階段采取措施防止問題的出現(xiàn)。該工具的應用可以幫助組織促進顧客滿意度的提高與經(jīng)驗教訓的積累，促進組織知識管理體系的建立和降低不良質(zhì)量成本。

AIAG（美國汽車工業(yè)行動小組）和VDA（德國汽車工業(yè)協(xié)會）基于大量的實踐經(jīng)驗，提出了FMEA全新的方法論，并于2019年6月聯(lián)合發(fā)布了FMEA參考手冊。本課程基于新版FMEA手冊的內(nèi)容開發(fā)，通過對失效模式及影響分析七步驟的講解，利用課堂練習與案例分析使產(chǎn)品設計人員、工程技術(shù)人員及其它團隊成員掌握相關內(nèi)容，明確分析步驟，掌握分析方法，在企業(yè)內(nèi)有效地應用失效模式及影響分析工具，加強設計失效的早期管理。學習本課程，學員將：

1.了解失效模式及影響分析的起源與歷史

2.掌握失效模式及影響分析表單的填寫方法

3.動態(tài)地管理該工具的應用

培訓對象：

產(chǎn)品設計與開發(fā)經(jīng)理與工程師、工藝工程部門負責人與工程師、設備管理部門負責人與工程人員、生產(chǎn)現(xiàn)場管理者、質(zhì)量工程師、售后服務人員、風險管理專家和人員。

課程內(nèi)容

一.失效模式及影響分析概述

1.新版FMEA的變化點

2.歷史與起源

3.與其它工具的關聯(lián)

4.分析與應用步驟（新"七步法"）

5.關鍵環(huán)節(jié)

二.設計失效模式及影響分析（DFMEA）

1.DFMEA七步驟

2.系統(tǒng)-子系統(tǒng)-組件結(jié)構(gòu)分解與功能分解

3.與結(jié)構(gòu)和功能分析有關的圖表工具

4.DFMEA嚴重度、頻度、探測度評分準則

5.改進的優(yōu)先順序

6.新版DFMEA報告解釋

7.新版DFMEA表格各欄目填寫說明

8.練習

三.過程失效模式及影響分析概述（PFMEA）

1.PFMEA七步驟

2.流程圖制作

3.PFMEA結(jié)構(gòu)與功能分析

4.圖表工具應用

5.PFMEA嚴重度、頻度、探測度評分準則

6.改進的優(yōu)先順序

7.新版PFMEA表格各欄目填寫說明

8.練習

四.MSR-FMEA

1.監(jiān)控與響應系統(tǒng)的特點

2.MSR-FMEA的七步驟

3.風險評估準則介紹

4.表格填寫

課程總結(jié)

Q&A

備注：內(nèi)訓：建議客戶每組帶一臺電腦。公開課：建議學員帶電腦。

覃老師

覃軍 先生

2.全國專業(yè)標準化技術(shù)委員會 TC67電器附件標委會委員

3.精益專家

4.IRCA注冊主任審核員

5.國家注冊咨詢師

核心咨詢與培訓范圍

1.流程優(yōu)化和體系整合咨詢

2.整合管理體系建立及改進咨詢

3.質(zhì)量管理工具的應用指導

4.精益相關項目輔導與培訓

5.QCC品質(zhì)改進圈項目指導

曾經(jīng)服務過的客戶

京東方集團、燕東集團、中機集團、中國電科院、現(xiàn)代汽車、江鈴重汽、北汽集團、摩比斯、三電汽車、西門子、比澤爾、邁恩德、金風科技、恩布拉科、諾和諾德、奧普萊、問眾智能、太重派爾.…

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