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授課背景

經(jīng)過30多年的改革，我國已經(jīng)成為世界的經(jīng)濟大國、制造大國和消費大國。隨著市場的多級分布和精細化管理技術(shù)的分工要求，工業(yè)工程（Industrial Engineering，簡稱IE）的管理水平也將成為衡量企業(yè)核心競爭力的一個重要指標之一。現(xiàn)代工業(yè)工程是以大規(guī)模工業(yè)生產(chǎn)及社會經(jīng)濟系統(tǒng)為研究對象。在制造工程學，管理科學、系統(tǒng)工程學、運籌學等學科基礎(chǔ)上逐步形成和發(fā)展起來的一門交叉的工程學科。它是將人、設(shè)備、物料、信息和環(huán)境等生產(chǎn)系統(tǒng)要素進行工作研究（包括時間研究與方法研究）、質(zhì)量控制、人事評價與選擇、工廠精益規(guī)劃布局、事務(wù)流和產(chǎn)品流等生產(chǎn)過程進行系統(tǒng)規(guī)劃與設(shè)計、評價與創(chuàng)新，從而提高工業(yè)生產(chǎn)率和社會經(jīng)濟效益的專門化的綜合技術(shù)，且內(nèi)容日益廣泛。隨著現(xiàn)代管理技術(shù)的不斷發(fā)展，IE工業(yè)工程管理，為企業(yè)的發(fā)展帶來了巨大的經(jīng)濟效益。現(xiàn)在人們把工業(yè)工程管理（IE）管理譽為“企業(yè)良性運作的發(fā)動機”，也被譽為企業(yè)的“持續(xù)保障的利潤源”，因此受到眾多企業(yè)的高度重視。

我國的主體工業(yè)及產(chǎn)業(yè)經(jīng)濟系統(tǒng)面臨著資源利用率低、質(zhì)量和效益不高、產(chǎn)品等綜合結(jié)構(gòu)不合理、環(huán)境適應(yīng)性較差、國際競爭力及創(chuàng)新能力亟待增強，以及戰(zhàn)略管理和內(nèi)部管理弱化、技術(shù)與管理脫節(jié)、特色化缺乏、產(chǎn)品、市場、技術(shù)等方面的發(fā)展不平衡、特殊崗位人員和高危環(huán)境作業(yè)人員離職率高導致技術(shù)丟失或水平下降、企業(yè)與市場和政府及其他企業(yè)間關(guān)系欠規(guī)范、不穩(wěn)定等諸多問題和困境。現(xiàn)代工業(yè)工程就是系統(tǒng)解決企業(yè)和整個產(chǎn)業(yè)經(jīng)濟擺脫困境、贏得競爭優(yōu)勢的有效武器之一。

核心價值：

樹立管理團隊的改革意識，優(yōu)化企業(yè)的事務(wù)流和產(chǎn)品流的系統(tǒng)管理，從而實現(xiàn)高效、及時、準確的管理方式，保證品質(zhì)、提高效率、降低成本、形成可持續(xù)改善的動力成為企業(yè)的一種固有的文化

學習亮點：由日本留學回國在日本標桿企業(yè)工作19年的頂級專家現(xiàn)場咨詢診斷+企業(yè)家角度授課+企業(yè)家角度咨詢顧問

參與收益

本課程是王國超講師在日本學習后，回到國內(nèi)結(jié)合中國文化背景，經(jīng)過19年的現(xiàn)場實戰(zhàn)經(jīng)驗和日本管理大師岡田、長召和小川等多位老師的現(xiàn)場指導，全面而系統(tǒng)地將理論與實戰(zhàn)的結(jié)合起來，針對中國企業(yè)的實際管理水平，把教學、科研、實踐、實戰(zhàn)的經(jīng)驗融為一體，讓學員輕松愉快地掌握管理的核心知識和管理技術(shù)的技巧。讓越來越多的企業(yè)從IE管理中獲益，同時也能為企業(yè)全面提升企業(yè)的戰(zhàn)略人才儲備奠定良好的基礎(chǔ)。具體掌握的知識點：

1.完整、科學、適用的管理理念。讓學員了解現(xiàn)代前沿的IE理念與運作模式

2.掌握全面、系統(tǒng)、細化的IE設(shè)計與跟蹤管理體系

3.課程設(shè)計具有專業(yè)性和針對性。重點對工廠布局、事務(wù)流、產(chǎn)品流為主導的關(guān)聯(lián)改善

4.課程不設(shè)強制性認可，鼓勵學員大膽提問，現(xiàn)場互動交流。企業(yè)的現(xiàn)狀不同，所面臨的問題也不同，“他人的良藥也可能成為自己的毒藥”，只有把脈問診，才能開出適合企業(yè)自身的良藥妙方

5.課堂設(shè)組互動學習，提問，辯論等多種交流溝通方式，讓學員在刺激中掌握難記的知識點，在掌聲和歡呼聲中愉快的結(jié)束全部課程

6.現(xiàn)場提問，現(xiàn)場解決

課程對象：

IE部門、系統(tǒng)技術(shù)部、設(shè)備管理部、設(shè)備開發(fā)部、制造部、品質(zhì)技術(shù)部、生產(chǎn)管理部、工程管理、工廠長及相關(guān)部門人員

課程大綱

第一章 推行IE的職能分析

1.一般企業(yè)改善空間如何提升825%

2.一般企業(yè)與卓越企業(yè)之間的管理差距在哪里？

3.IE的導入及概念

4.IE技術(shù)體系能覆蓋哪些方面的改善

5.IE工程師必備的素養(yǎng)是什么

6.IE具備哪些職能

1)系統(tǒng)規(guī)劃的功能

2)系統(tǒng)設(shè)計與實施的功能

3)系統(tǒng)評價功能

4)系統(tǒng)創(chuàng)新功能

案例：捷安特自行車標桿企業(yè)提升效率的案例解析

演練：日本商場的服裝展示管理是如何提升效率的？

第二章 現(xiàn)場IE系統(tǒng)的實戰(zhàn)運用

1.推行IE系統(tǒng)管理的程序

1）企業(yè)戰(zhàn)略控制程序

2）我國企業(yè)對精益生產(chǎn)的模式中必須明確的事項

3）精益管理模型的三層次和五個核心

4）企業(yè)變革日程規(guī)劃和主要導入的工作事項

5）導入哪些精益管理系統(tǒng)比較合適

6）今后各部門展開的方向管理

7）項目啟動大會和團隊公約的簽訂

8）成立IE改善的項目保障組織

9）項目的宣傳方式

10）全員參與的改善步驟

11）如何建立提案卡

12）設(shè)立工程改善提案看板

13）改善項目的進度管理

14）改善結(jié)果的目視化管理

15）案例：IT技術(shù)的運用，全面提升工作效率

2.IE與現(xiàn)場目視管理的改善

2.1 持續(xù)推行6S管理是推行IE的基礎(chǔ)保障

1）IE改善的基礎(chǔ)活動是6S管理

2）2S到10S的管理重點

3）案例改善前后重點說明

2.2 IT技術(shù)的運用是IE系統(tǒng)改善的有效手段

1）聲控和光控信號燈在現(xiàn)場的運用

2）按燈配送系統(tǒng)（代官山+MSS+SAP配置系統(tǒng)）

3）TPM+MSS＋SAP＋代官山的運用

4）物料入出庫智能跟蹤防錯管理系統(tǒng)的運用

案例：美英企業(yè)的SMT防錯防呆系統(tǒng)的運用

3.利用FMEA對工程進行設(shè)計與過程控制管理

1)DFMEA設(shè)計失效模式的控制與管理

2)PFMEA制造過程失效模式的控制與管理

3)改善案例解析

4.實驗：固化思維的開拓演練，開導指引式的引導思維的開放管理

5.猴子吃香蕉的實驗啟發(fā)管理引導

第三章 運用IE優(yōu)化價值流，排除浪費,降低成本

1. IE現(xiàn)場工作方法的改善研究

1）日本工廠成為常青樹的秘訣

案例：CANON(佳能)建立精益生產(chǎn)車間和多品種小批量的快速應(yīng)對生產(chǎn)模式

2）現(xiàn)場改善常用的兩種核心工具的區(qū)別管理

3）總價值流如何分析

4）如何優(yōu)化事務(wù)流程，快速提高生產(chǎn)力

①建立流程開始點和停止點

②如何插入關(guān)鍵的流程步驟

③如何在部門間添加其它流程

④部門間映射的流程障礙是什么

⑤如何挖掘部門間無價值的流程時間和事務(wù)

⑥如何剔除部門間的管理浪費

⑦如何識別部門內(nèi)部的浪費及排除浪費

⑧通過事務(wù)流程優(yōu)化，我們發(fā)現(xiàn)了什么，我們在改變什么

⑨如何利用牛皮紙分析法對事務(wù)流進行分析管理

⑩導入LEAN前后的對比管理

?IT+LEAN的整合運用管理

2.如何優(yōu)化產(chǎn)品流，快速提高生產(chǎn)力

2.1 結(jié)構(gòu)改善

①未來企業(yè)價值流的改善方向

②如何合理布局工程，提高價值流

③案例：“U”字型布局和一機多頭的改善案例分析

④離島式工程布局如何改成產(chǎn)品流平衡布局

⑤如何將工序時間浪費進行可視化分析

2.2 工藝流程浪費的改善

①工程內(nèi)部加工的浪費

（1）加工方法的浪費

（2）過量加工的浪費

（3）產(chǎn)能不平衡的加工浪費

（4）不良返修的加工浪費

②工程內(nèi)部檢查的浪費

（1）檢查及調(diào)查不良原因的浪費

（2）死亡診斷書到健康診斷書的改善

（3）按序檢查到自主檢查的改善

③工程內(nèi)部搬運的浪費

（1）工位間布局不合理而產(chǎn)生的搬運浪費

（2）工程內(nèi)部工裝布局不合理產(chǎn)生的搬運浪費

（3）集中搬運的浪費

（4）加工時間差的搬運浪費

（5）輔助作業(yè)設(shè)計不合理的搬運浪費

（6）搬運工具本身不合理的浪費

（7）利用物體自重設(shè)計，減少搬運浪費

（8）改善工程間移動的常用改善方法

④工程內(nèi)部停滯的浪費

（1）工程內(nèi)個人負荷能力不匹配

（2）工程間負荷能力不匹配

（3）機械故障造成的浪費

（4）生產(chǎn)計劃頻繁修改造成的浪費

（5）作業(yè)者事前準備的浪費

（6）預備庫存的浪費

（7）制品不良的浪費

（8）移動時間差的浪費

（9）因人設(shè)崗的浪費

（10）工程設(shè)計不合理的浪費

（11）管理不良的浪費

案例1：會議效率與成本管理分析

案例2：食品機械廠的L/T短縮改善分析

案例3：工廠手工到自動化改善過程視頻解析

實驗1:批量流和單件流驗證如何降低在制品庫存和提高生產(chǎn)效率

第四章 運用經(jīng)濟動作五原則和八大工具識別并改善現(xiàn)場浪費

1.工作流程和工作內(nèi)容標準化

2.經(jīng)濟動作五原則

1)不搖頭

2)不轉(zhuǎn)身

3)不插秧

4)三定就近依序

5)指差確認

6)案例：注塑作業(yè)案例分析

7)以上全部為實際案例和現(xiàn)場互動演練

3.IE 8大手法的運用

1）防呆法對人機配合的改善

2）動改法最大程度的發(fā)揮人體的效率

3）流程法對事務(wù)流和產(chǎn)品流的L/T短縮

4）五五法排除工作中的無效作業(yè)

5）人機法提高100%的有效工作時間

6）雙手法減少不必要的動作和安全隱患

7）抽樣法排除過程中的浪費

8）JTKN法簡單快捷發(fā)現(xiàn)身邊的異常

（8.1）豐田道場：欲造車，先造人

（8.2）波音道場：人才是保證的前提

（8.3）建立易看易懂的管理現(xiàn)場

（8.4）學會聽就能識別異常

（8.5）學會聞就能識別異常

（8.6）學會摸就能識別異常

9）以上全部為實際案例解析

10）現(xiàn)場互動演練（老師自帶專制演練教具）

第五章 單位時間產(chǎn)出管理,全面提升生產(chǎn)效率

1.什么是負荷產(chǎn)能

2.如何設(shè)計與計算負荷產(chǎn)能

3.負荷能力的設(shè)計與9大要素的綜合運用管理

4.什么是TAKT(節(jié)拍)標準時間

5.如何設(shè)計TAKT(節(jié)拍)標準時間與計算管理

6.工位平衡率如何評估與計算

7.單位時間產(chǎn)出與稼動率的設(shè)計與計算

案例：白晚班工作場所的稼動率計算案例演算分析

8.提高稼動率從哪些方面著手管理

1)單位時間產(chǎn)出的設(shè)計與計算改善（生產(chǎn)性改善）

2)單位時間產(chǎn)出的推移管理

3)單位時間產(chǎn)出的N+2設(shè)計與成本控制管理（案例分析）

案例：某部門白晚班工作場所的綜合產(chǎn)出案例演算分析

實驗：PDCA管理工具的運用實驗游戲

第六章 IE改善點現(xiàn)場討論

現(xiàn)場設(shè)計同學企業(yè)間的話題進行討論分析

王老師

西安大學畢業(yè)，機電技術(shù)專業(yè)，北京大學EMBA工商管理，維多利亞大學MBA高級工商管理碩士生，國家注冊安全主任。

工作經(jīng)歷：

王國超老師曾在全球著名日本跨國集團---太陽誘電株式會社（公司成立于1950年，主要是電子元器件集研發(fā)、生產(chǎn)、銷售為一體的集團公司。按企業(yè)規(guī)模和市場占有率排名全球第三，若是微電子行業(yè)的品質(zhì)和市場占有率排名全球第一，主要客戶是世界五百強企業(yè)如英特爾、蘋果、諾基亞、摩托羅拉、SONY、松下、日立、SANYO、SHARP、TOKO、萬寶至、LG、三星等，工廠遍及日本、馬來西亞、新加坡、菲律賓、美國、墨西哥、韓國、臺灣、大陸等，銷售基地遍布全球。全球工作人員多達十幾萬人、其中大陸13450人。生產(chǎn)的產(chǎn)品如電阻、電容、電感、壓敏變阻器、集成電路板、藍牙系列產(chǎn)品、CD、VCD、DVD等。中國工廠的管理主要以現(xiàn)地干部為主，外籍人員為輔的管理模式，在業(yè)界享有較高的聲譽）工作19年，從事過現(xiàn)場作業(yè)員、技術(shù)員、一線班組長、車間主管、制造部部長、事業(yè)管理部部長、工廠長等職務(wù)，其中擔任工廠長8年（相當于中國集團總部生產(chǎn)管理中心總監(jiān)），管理大陸工廠基-中-高層管理人員（包括日本人、韓國人、臺灣人）等幾百人，員工人數(shù)7000多人。

工作成果：

王國超老師在工廠主要的工作有：工廠全面運營策劃、健康安全衛(wèi)生管理、非財務(wù)的事業(yè)計劃與成本控制管理（BPC）、卓越5S活動的開展與運用、IE工業(yè)工程管理、PMC生產(chǎn)計劃與物料計劃的控制管理，LP精益生產(chǎn)、LM精益管理等。對現(xiàn)場管理有著極其豐富的理論和實踐相結(jié)合的管理經(jīng)驗，特別是中日文化相結(jié)合的管理理念。在此期間經(jīng)營過多次的新工廠建設(shè)，工廠布局規(guī)劃，產(chǎn)前評估，試產(chǎn)，量產(chǎn)，產(chǎn)品淘汰轉(zhuǎn)型，工廠資源整合合并等工作。也多次去過日本、韓國參加過世界級的管理學術(shù)、品質(zhì)改善、成本控制、新生產(chǎn)方式改革等成果研討會，并多次獲得個人和團體一等獎和特等獎榮譽(如99年6月-12月日本國群馬縣太陽誘電本社參加成本改善成果研討會、04年9月-05年1月去韓國太陽誘電承接生產(chǎn)管理與生產(chǎn)技術(shù)的轉(zhuǎn)讓與學習、2010年10月-11月去日本國群馬縣太陽誘電本社參加品質(zhì)改善成果研討會)。

老師優(yōu)勢：

19年的日系企業(yè)管理經(jīng)驗，曾幾度去日本、韓國研修精益管理，受到日本著名精益管理大師岡田、長召、小川等老師的親傳與中國工廠的現(xiàn)場指導。

王老師的管理是將日系企業(yè)管理理念如何在中國文化背景下巧妙靈活的運用管理經(jīng)驗，引領(lǐng)中國企業(yè)快速走向國際化管理的道路上，把中國企業(yè)做大做強做專。管理技術(shù)不再是單邊獨有，我們不但擁有，還在不斷深化與變革，即將成為全球管理技術(shù)的引領(lǐng)者和倡導者。他的管理理念特點是：通俗易懂、實用、好用，被業(yè)界廣泛認同和贊譽。

咨詢輔導過的企業(yè)：

1、富寶集團（港資）--- 現(xiàn)場7S咨詢咨詢；2、哈娜瑪薩（日資）--- 精益生產(chǎn)推行與輔導；3、車之驕（馬來西亞）--- 工廠配置優(yōu)化、7S推行、組織優(yōu)化管理等；4、雅日玻璃鋼（日資）--- 事業(yè)計劃設(shè)計和成本管控、品質(zhì)改善、執(zhí)行力改善等；5、耀昇石油 --- 工廠規(guī)劃、企業(yè)文化建設(shè)、事業(yè)計劃設(shè)計與成本管控、工廠管理等；6、錦瑟服飾 --- 績效考核、企業(yè)文化建設(shè)、7S推行咨詢等；7、福得食品機械 --- PMC生產(chǎn)計劃與物料計劃的控制管理咨詢；8、維峰五金電子 --- PMC生產(chǎn)計劃與物料計劃的控制管理咨詢；9、達安醫(yī)療--- LP精益生產(chǎn)咨詢；10、巴馬太婆膳食 --- 5S+ISO驗廠輔導；11、韜普商貿(mào) --- FM 精益管理咨詢；12、全家樂文具 --- LP 精益生產(chǎn)咨詢；13、眾興包裝 --- BPC 成本設(shè)計與控制管理咨詢

老師授課風格：

19年大型日資跨國集團工廠生產(chǎn)制造管理實戰(zhàn)經(jīng)驗,精辟的世界500強企業(yè)案例講解及深刻觀點闡釋。分享全球知名日資企業(yè)生產(chǎn)管理之真諦！現(xiàn)場指導，有問必答，現(xiàn)場解決問題。

老師亮點：

當場解決問題，現(xiàn)場解決問題，即刻解決問題；有問必答，答必滿意；從表層問題找到核心問題并找到解決方案；真正生產(chǎn)全面全盤管理實操專業(yè)老師，對整個生產(chǎn)所有環(huán)節(jié)都了如指掌，對生產(chǎn)的前端與后端都非常熟悉；是生產(chǎn)管理反聘率最高的老師。

服務(wù)客戶：

東風本田、東風乘用車、東風悅達起亞汽車、大眾汽車、陜汽重卡、長安鈴木汽車、上海通用五菱汽車、三菱重工、日立電梯、金羚集團、格力集團、惠普集團、周大福珠寶、中糧集團、燕京啤酒、大洋電機、惠而浦電器、馬瑞利汽車電子、精元電腦（江蘇）集團、大長江摩托集團、豪爵摩托、鈴木摩托、宇陽電子科技、廈門盈趣科技股份、上海優(yōu)拜機械股份、廣州愛機汽車配件、麥克維爾空調(diào)、汕頭信利集團、汕頭俊國機電科技集團、白井電子科技、郴州卷煙廠、日東電子科技集團、深圳市華奧通通信技術(shù)、東普雷汽車部件集團、佛山市金輝高科技光電、廣東柏華容器集團、日資哈娜瑪薩集團、日資雅日玻璃鋼等。

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