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課程收益

1. 理解精益團隊的學習方法并系統理解精益生產，避免誤解、錯解；

2. 理解精益生產各種工具之間的關聯并掌握現場浪費發現方法；

3. 體驗精益核心方法：流動、拉動；

4. 認識并理解精益，一定要充分領悟精益生產各種工具與企業利潤增長之間的關聯， 拓展

學員精益生產知識體系，掌握相關方法和工具

5. 掌握價值流現狀圖方法；

6. 掌握價值流分析方法；

7. 掌握價值流未來圖規劃方法和掌握價值流規劃運用；

8. 學會精益，一定要在實踐中，沙盤模擬體驗是一種近似與實踐的方法； 培養學員運用價值流分析方法， 系統的挖掘公司在實施精益生過程中的各種浪費

9. 領悟精益,要破解你內心的疑問，帶著你的問題來參加

參加對象

精益工程師，工藝工程師，工業工程師，生產主管，生產經理，工程經理等

課程大綱:

第一章 精益生產理念及簡介

1. 企業為什么要推行精益生產 ？

2. 達爾文的進化論： 物種是可變的，生物是進化的、自然選擇是生物進化的動力

3. 人類經歷的三次工業革命

4. 企業進化論：企業是可變的，公司是進化的、精益選擇是公司進化的動力

5. 豐田公司曲折的進化歷程： 精益生產的起源與發展

6. 精益生產的定義：是一種生產組織形式、配合相應的管理工具……

7. 精益生產之效益：豐田、大眾、通用之對比

8. 精益生產與傳統大批量生產方式的區別

9. 成功推行精益生產方式與未推行精益生產方式企業各項指標差別：缺陷率、 加工周期、庫存等

10. 精益生產推行效果： 成品庫存降低 75%、在制品庫存減少 90%、原材料庫存降低 50%等

11. 精益生產系統：平準化、同步化物流、標準化作業、單件流、多能工、生產節拍、 工廠內部

第二章 價值流現狀圖與平面布局現狀圖分析

1.為什么在美國精益生產叫： Lean Production ?

2.大野耐一說：精益生產是基于時間的競爭

3.減去企業運營過程中的多余浪費

4.價值流圖如何團隊成員達成共識

5.無附加價值的浪費在哪里：供應商、生產車間、分銷體系、零售商、 客戶

價值流（ VSM Value Stream Mapping） 的定義： 是當前產品通過全部生產過程的所有活動等

6.價值流的作用： 不僅只是單點而不整個流動、找到更多的浪費及根源、精益思想和實際情況具體結合等

7.工廠現狀和理想狀態

8.繪制價值流的前期準備： 價值流經理、產品系列分類、畫圖工具等

9.產品系列分類

10.繪制價值流現狀圖

11.圖形工具簡介

12.繪制現狀圖前的提示： 沿材料流和信息流走一遍、先看全局再逐一分析、從后往前的原則、自己收集信息不靠原始資料、幾個人參加合作完成等

13.繪制現狀圖的步驟

14.如何通過魚骨圖使流動可視化

15.繪制庫存標記

16.繪制庫存及可用天數及如何轉換計算

17.計算增值時間比例

18.如何通過價值流推算生產周期

19.價值流現狀圖實戰練習

第三章 價值流現狀圖分析與繪制未來價值流圖

1.什么是節拍時間？什么是交貨周期？什么是交貨期？

2.現狀圖分析：目前工作的價值？滿足客戶時間了嗎？公司這樣賺錢嗎？滿足客戶最大需求是多少？都有哪些浪費？

3.現狀圖分析的十大提問

4.企業現狀存在的七大浪費：過量生產、庫存、 多余的動作、等待、 搬運、多余的工藝、糾正

5.未來價值流規劃圖的制訂原則：按節拍生產、盡可能使用單件流生產、在不能流動的工序才用看板拉動等

6.平衡生產周期與節拍時間

7.看板拉動系統的建立

8.未來規劃圖的案例

謝老師

1、國內知名生產管理專家

2、精益生產與安全管理專家

3、實戰派咨詢顧問

4、八年職業講師培訓經歷

5、成都大勢管理顧問有限公司生產運營項目總監

6、成都遠望管理咨詢公司生產運營系統項目總監

7、曾任華制國際西南區TPS首席咨詢顧問、講師

8、國內多家培訓機構特邀高級講師

謝老師以對制造型企業內部運作研究而著稱，以真正實用、實戰、實效而著稱。對制造型企業從訂單接收到出貨的整個運作都非常熟悉，有豐富的制造型企業管理理論知識與實戰經驗。

【職業經歷】：

1、94年---97年任杜邦西南公司： 5S/TPM主管、生產部經理；

2、97年---02年任杜邦上海公司：生產部經理、SHE經理、5S/TPM主管、TPS經理；

3、02年---05年任杜邦東莞公司：生產部經理、SHE經理、TPS經理、03年任杜邦工廠生產副總，全面協調生產管理系統，將TPS及SHE全面深入推進，工廠以每年超過26%的產量增長；

4、謝老師曾在世界500強美國杜邦公司旗下從事了長達12年的企業管理，有著豐富的現場安全管理能力，眾所周知，杜邦公司有著世界上最好的安全文化而聞名于中外企業，謝華全老師吸收了這些文化的精髓，并結合中國生產企業的實際情況建立適合中國企業的安全文化和安全體系。

5、曾在日本豐田接受過1年專業的日式生產管理教育訓練，系統研修TPS，深得豐田生產方式精髓。

【研究領域】：

1、組織精益化管理變革體系（方針展開）、品質保證體系、精益生產成熟度評價；

2、生產計劃平準化體系、生產KANBAN拉式體系、生產控制標準化與IE改善體系、生產單件流0PF體系、快速換模SMED、QCC與TPS改善鍛煉道場、精益6S與目視化管理、生產保全TPM體系、精益班組建設體系、精益安全管理。

【授課風格】:

1、注重客戶實際情況，注重企業管理觀念更新、過程與組織設計、管理工具的適切運用。

2、精益生產系列課程，系統規范，強調實際技法，簡單、實用、可操作。活潑，幽默，課堂氣氛活躍，善用大量實戰案例啟發學員，參與性、互動性、實用性強。

3、致力于5S、TPS國內化的應用，全面梳理并剖解日式精益生產14大模塊，并對各模塊層層細剖，從核心要點到著眼點、實施要點的精準明確，全面、系統闡述，剔除對TPS理解及實施的誤區，受到企業界廣泛的認同與好評。

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