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課程背景：

成本！制造企業頭上一把高懸利劍，每個企業都期望降低工廠成本以適應當今激烈競爭的微利時代。生產制造部門如何減少成本、提高生產效率、提升質量并消除浪費以實現快速交付成為衡量企業是否具有競爭優勢的重要標準之一。作為生產部的相關人員只有掌握并運用先進的生產管理技術，通過建立全員、全方位、全過程的成本管理體系，才能持續降低生產成本，提高質量，改善生產效率，實現快速交付，最終為企業獲取倍增的利潤。

工廠成本浪費實際是受技術質量策劃、工藝設計布置、制造現場組織、計劃物流運作等多方面因素綜合作用造成；

企業可以根據自身文化特點、資源條件選擇不同的解決路徑，最終都能實現殊途同歸。

課程收益：

本課程基于當前疲軟的經濟環境和工廠下行的經營形勢，選擇先快速降本再深入增效的邏輯，解讀逆勢發展的典型企業成功經驗

第一步，通過小批次的拉動生產加速物料流轉

第二步，強化先期技術質量策劃降低質量成本

第三步，運用信息化手段實現供應鏈協同制造

課程對象：

各單位高級決策者，包括：董事長、CEO、總裁、總經理、副總經理等；

企業中層管理者，包括:生產總監、督導人員、生產廠長、班組長、生產課（科）長、車間主任、車間工段長、生產現場的相關管理人員。

課程大綱

第一講：制造業成本管理的困境

一、沒有夕陽的產業只有夕陽的企業

案例：實體經濟形勢下行與千萬降本的晟通科技

案例：低附加值制造的國內最大瓦楞紙箱廠華英的崛起

二、制造型企業三大成本困局現狀

1. 最主要的成本浪費：技術成本浪費現狀

2. 最直接的成本浪費：人工成本浪費現狀

3. 最隱形的成本浪費：資金成本浪費現狀

第二講：制造業成本浪費的起因

一、技術成本浪費起因

1. 起因一：“死后驗尸”“的質量控制模式

2. 起因二：不合理的工藝布置方式推高技術成本

3. 起因三：技術開發過程缺失“先期策劃”的環節

二、人工成本浪費起因

1. 起因一：生產準備時間過長，形成員工作業等待

2. 起因二：工藝設計不合理，降低員工作業效率

3. 起因三：僵化的組織模式，造成崗位配置的冗余

三、資金成本浪費起因

1. 物料在工廠內流動太慢，影響采購周期并耽擱交期，最終拉長賬期

2. 供應鏈結算方式未優化，形成流動資金積壓

第三講：柔性生產計劃改善物流成本

一、獨立單元訂單排程的方法

練習：短周期、急訂單排程的業績差異

二、雙單元訂單排程的方法

練習：杰克遜雙單元排程方法

三、N+X滾動排程方法實現過程

案例：某企業N+3滾動排程規范解析

四、生產時段管理方法與插單技巧

案例：豐田三段物流管理模式與1小時排程插單管理方法

五、看板拉動的生產運作模式

案例：某企業拉動式生產看板的運作過程

第四講：均衡化生產改善人工成本

一、拉動生產的核心條件——產線平衡改善技巧

案例：某企業單元式成組布局與一個流成線布局的結合使用

二、時間分析實戰

1. 作業測定的方法和標準工時的概念；

2. 標準時間設定、動素作業分析、單位作業分析、簡易作業分析、

3. 連續稼動分析、作業抽樣分析

三、定位原則布局方法

案例：大型裝備加工的定位式布局方式

1. 工藝原則（車間）布局方法

2. 基于搬運成本的物流規劃

四、產品原則（裝配線）布局方法

五、標準化作業與多技能員工培養

案例：某企業標準化作業對降低用工條件，實現批量招生上崗的幫助

六、工程分析實戰

1. 產品工程分析、作業者工程分析、聯合作業工程分析、搬運工程分析、搬運距離及路徑分析

2. 雙手雙腳分析、基本動素、PTS分析

3. 動素的基本符號

七、加工過程標準化作業

案例：某企業優化作業順序實現效率提升

1. 快速換模的標準化作業

案例：某企業快速換模標準化作業改善

第五講：先期過程策劃改善質量成本

一、質量策劃的路徑——QFD質量功能展開方法

演練：學員企業產品質量功能展開

二、質量特性甄別手段——FMEA質量風險分析方法

案例：從餐飲衛生分析質量風險

演練：學員企業產品過程質量風險分析

三、質量控制優化方法——DOE多因子正交試驗方法

案例：日本企業瓷磚生產線正交配方改善

第六講：應用信息化管理降低企業成本

1. 工業4. 0對智慧工廠的定義

視頻案例：德國企業的智慧工廠運作

2. 智慧工廠的信息化架構

3. 李科老師對企業信息化建設實施路徑的建議

4. 智慧工廠的生產指令下達過程

5. 智慧工廠的生產信息收集過程

6. 智慧工廠的信息采集工具介紹

7. 應用信息化平臺實心非核心業務外包

李老師

李科老師 生產管理專家

四川大學機械工程碩士

規范化生產管理高級咨詢顧問

重慶市質量技術監督局特聘專家

現任：南通一度鋰電池有限公司 丨 總經理

曾任：重慶恒通客車丨 運營總監

曾任：摩托羅拉（中國）丨駐廠質量代表、質量經理

擅長領域：現場管理、精益制造、計劃物流、質量控制、班組管理、團隊建設等

擅長領域：

【工業企業戰略轉型】李科老師對傳統工業制造向工業服務轉型有豐富的實踐操作經驗，擅于供應鏈價值體系重組，能有效幫助企業實現盈利能力突破；對工業企業經營定位具有獨特理論，在工業品解決方案式營銷模式建設方面成效卓著。

【生產管理技能訓練】李科老師精心開發的《工廠精益化生產業績突破技巧》、《5S與現場目視化管理》、《領導力與班組團隊建設》、《PMC生產計劃與物料管理》與《工廠問題分析與改善方法》等生產管理課程自2010年首次推出，即得到國內工業企業的一致推崇，至今已完成全國巡講數百場，培訓企業近千家。

實戰經驗：

★ 曾就職摩托羅拉(中國)有限公司，從事第二代GSM手機研發；參與并主導摩托羅拉T189、迪比特2009A\B\C等多款手機研發及量產，創造全球最小GSM手機和單品手機全球銷量超百萬臺的多項行業奇跡。

★ 2007年入職重慶恒通客車有限公司，任生產質量總監，被譽為中國汽車業少壯派職業經理人代表；其間推動客車制造標準化現場管理模式，取得巨大成功，受到科技部萬鋼部長、重慶市黃奇帆市長等領導一致肯定，日本日立集團常務董事鈴木學先生評價為中國客車行業最規范的生產管理現場；2008年推進客車底盤精益化制造技術，幫助重慶恒通客車成為西部地區首家獲得底盤生產公告的客車企業；至2009年離任，李科老師幫助重慶恒通客車實現產銷規模增長60%，創造了08年經濟危機下客車行業唯一逆勢增長的“恒通現象”。

★ 2014年，受國內宏觀經濟下行的影響，恒通客車經營業績出現大面積下滑，上半年虧損近4000萬；李科老師臨危受命，掛職恒通新能源客車總經理，以圖力挽狂瀾，再創恒通奇跡；李科老師在半年內推動企業完成混合所有制改革，實現融資12億，解決了企業發展的資金需求；為推動恒通牌新能源客車運營，李老師經過充分調研，提出恒通“從傳統的產品制造廠向客車運營服務商轉型”的戰略規劃，同步開創恒通“營運、充電、維護一體化服務”的體驗式營銷模式，并創造出“農客公交”、“景區公交”兩大細分市場，使恒通牌新能源客車迅速在山東、安徽、四川、貴州、湖北等省市全面推進；至2015年，恒通新能源客車累計實現銷售近7億元，銷售額同比增長500%。

主講課程：

《班組一日管理》

《豐田精益化生產模式》

《現場6S與目視化管理》

《TWI一線督導管理技能》

《TPM全面生產維護管理》

《全員質量管理——TQM》

《PMC生產計劃與物料管理》

《現場浪費發掘與工廠降本增效》

《QCC問題分析與創新質量改善》

項目改善咨詢服務業績（典型案例）

代表客戶服務項目典型成果

重慶某汽車彈簧廠

生產現場標準化管理改善

重慶某機械曲軸廠

精益化生產

管理改善

產品投入產出周期同比壓縮60%；

流水加工線單班產能提升40%

長沙某鋁材料集團

經營管理

標桿工廠建設年改善各類問題過千項；

年節省成本過千萬；

年業績成長率超200%；

助推三年跨入中國500強！

鄭州某包裝材料廠

工廠經營托管壓縮新廠建設工期60%，節省建設費用670萬；

改善制造工藝，提升人均產值105%；

優化市場結構，兩年凈增銷售額1億元人民幣。

部分服務客戶：

『化工、材料、能源行業』

江蘇法爾勝集團（一期：生產制造系列化培訓與現場改善指導；二期：績效管理系統建設；三期：薪酬體系建設）、江西銅業集團（三期車間主任高效管理培訓、子公司楚江集團加訓二期）、中國五礦集團（四期車間主任高效管理培訓輪訓、子公司江西修水鎢礦現場改善）、揚子石化（生產制造系列化培訓、子公司伊斯曼化工加訓兩期班組長培訓）、江蘇德邦化工（六期班組長培訓）、韓國浦項鋼鐵（重慶）、江蘇省鹽業集團、云天化集團、翁?；?、冀東水泥、銅陵上峰水泥、湖南晟通集團

『機械、裝備、汽車制造行業』

中國重汽集團（一期生產制造系列化培訓、子公司發動機事業部加訓一期系列化培訓）、東風汽車集團（生產現場目視化管理培訓、子公司東風客底制造現場改善指導、子公司東風商用現場目視化管理培訓）、長安汽車（三年集團班組長培訓、子公司汽車工程研究院QFD質量功能展開培訓、五工廠加訓班組長、子公司長安跨越加訓領導力、技術開發質量五大工具、精益制造等培訓）、力帆汽車（兩年生產系統系列化培訓合作）、紅巖汽車（車廂、車橋分廠質量管理體系建設系列培訓）、宇通客車、五洲龍客車、康明斯發動機（重慶）、李爾（中國）公司、佛吉亞（重慶、長春）公司、臺灣元創模具、寶雞石油機械、恒力油缸、重慶江東機械

『快速消費品、包裝、電子等行業』

洋河酒廠（班組長管理系列化培訓、子公司雙勾酒業加訓一期班組長管理）、修正藥業（一期現場目視化管理培訓、三期精益生產管理系統建設輔導）、安徽迎駕酒業集團、哈爾濱飛鶴乳業、云南歐亞乳業、天津中央藥業、蘭州生物制藥研究所、成都光明光學集團

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