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【課程背景】

設(shè)備是企業(yè)的基本生產(chǎn)工具，它的好壞直接關(guān)系到產(chǎn)品的質(zhì)量?jī)?yōu)劣和生產(chǎn)周期的長(zhǎng)短。目前國(guó)內(nèi)的企業(yè)跟本談不上設(shè)備管理，叫著“小車不倒直管推”。設(shè)備管理的內(nèi)容基本上就是設(shè)備事后維修，這種狀況給企業(yè)的生產(chǎn)成本帶來(lái)極大的負(fù)擔(dān)。

【課程收益】

1.了解TPM設(shè)備管理的精髓：誰(shuí)使用誰(shuí)保養(yǎng)、從事后維修轉(zhuǎn)變?yōu)轭A(yù)防維修；

2.了解設(shè)備管理的范圍及要求；

3.學(xué)會(huì)制定設(shè)備的：1、操作規(guī)程；2、使用規(guī)程；3、維護(hù)規(guī)程；

4.了解TPM的兩大基石和八大支柱的具體內(nèi)容；

5.掌握TPM活動(dòng)開(kāi)展的三個(gè)階段和八個(gè)步驟；

6.掌握以現(xiàn)場(chǎng)為中心的自主管理活動(dòng)推進(jìn)流程；

7.學(xué)會(huì)以現(xiàn)場(chǎng)為中心的自主管理活動(dòng)的七大方法；

8.學(xué)會(huì)如何開(kāi)展以效益為中心的焦點(diǎn)改善活動(dòng)；

9.掌握焦點(diǎn)改善九步方法；

10.學(xué)會(huì)如何開(kāi)展以員工為中心的提案活動(dòng)；

11.學(xué)會(huì)如何計(jì)算設(shè)備時(shí)間稼動(dòng)率；

12.學(xué)會(huì)如何計(jì)算設(shè)備性能稼動(dòng)率；

13.學(xué)會(huì)如何計(jì)算設(shè)備綜合效率；

14.學(xué)會(huì)如何制定設(shè)備點(diǎn)檢表；

15.學(xué)會(huì)如何開(kāi)展設(shè)備點(diǎn)檢活動(dòng)

【課程對(duì)象】

生產(chǎn)副總、生產(chǎn)部全體干部、設(shè)備管理人員、設(shè)備維修人員、班組長(zhǎng)

【課程大綱】

第一講：設(shè)備管理范圍和內(nèi)容

1.設(shè)備所轄范圍及管理

2.設(shè)備管理的主要內(nèi)容

3.設(shè)備管理的三大規(guī)程

現(xiàn)場(chǎng)演練：編寫乘用車操作規(guī)程、使用規(guī)程、維護(hù)規(guī)程

現(xiàn)場(chǎng)演練：乘用車操作規(guī)程、使用規(guī)程、維護(hù)規(guī)程參考答案

4.設(shè)備交接班記錄表

案例：該公司設(shè)備管理出了什么問(wèn)題

案例：該公司設(shè)備管理出了什么問(wèn)題參考答案

第二講：TPM的起源和基本方法

1.TPM的起源

2.TPM的含義

3.TPM的四“零”目標(biāo)

4.TPM活動(dòng)效果圖

5.TPM兩大基石和八大支柱

現(xiàn)場(chǎng)演練：為什么5S是TPM的基石

現(xiàn)場(chǎng)演練：為什么5S是TPM的基石參考答案

6.八大支柱的內(nèi)涵

7.預(yù)防哲學(xué)是TPM的核心思想

現(xiàn)場(chǎng)演練：預(yù)防維修的措施是什么

現(xiàn)場(chǎng)演練：預(yù)防維修的措施是什么參考答案

第三講：如何推進(jìn)TPM活動(dòng)

1.如何科學(xué)地選擇管理工具

2.TPM的三大活動(dòng)形式

3.TPM三大活動(dòng)的內(nèi)容及評(píng)價(jià)

4.TPM推行的三個(gè)階段

5.TPM推行的十大步驟

6.TPM培訓(xùn)對(duì)象及內(nèi)容

現(xiàn)場(chǎng)演練：TPM活動(dòng)宣傳應(yīng)開(kāi)展哪些活動(dòng)

現(xiàn)場(chǎng)演練：TPM活動(dòng)宣傳應(yīng)開(kāi)展哪些活動(dòng)參考答案

7.制定TPM目標(biāo)的案例展示

8.設(shè)備難以清掃三大困難源及對(duì)策

9.成功推進(jìn)TPM的技巧與條件

10.TPM活動(dòng)成功的條件

第四講：以現(xiàn)場(chǎng)為中心的自主管理

1.自主管理的五大內(nèi)容

2.自主管理三要素

3.自主管理的意義

4.讓員工認(rèn)識(shí)微缺陷的危害

5.自主保養(yǎng)的5個(gè)范圍

6.自主保養(yǎng)的3個(gè)階段

7.自主保養(yǎng)七步法

8.自主保養(yǎng)的3大法寶

9.不能用檢查代替改善

第五講：實(shí)現(xiàn)自主管理的7大方法

1.7大方法概述

2.員工自主性是如何形成的

3.方法1：紅牌作戰(zhàn)（問(wèn)題票）

4.紅牌樣板

5.紅牌作戰(zhàn)流程

3.紅牌作戰(zhàn)案例

7.方法2：定點(diǎn)拍攝

8.方法3：目視管理（油漆作戰(zhàn)）

9.目視管理案例展示

10.方法4：糾錯(cuò)、防呆機(jī)制

11.有形防錯(cuò)模式

12.有序防錯(cuò)模式

13.計(jì)數(shù)和信息防錯(cuò)模式

14.方法5：景點(diǎn)與亮點(diǎn)展示

15.方法6：廠內(nèi)外參觀活動(dòng)

16.方法7：診斷活動(dòng)

現(xiàn)場(chǎng)演練：如何開(kāi)展自主維修活動(dòng)

現(xiàn)場(chǎng)演練：如何開(kāi)展自主維修活動(dòng)參考答案

第六講：以效益為中心的焦點(diǎn)改善

1.企業(yè)管理焦點(diǎn)的來(lái)源

2.定義焦點(diǎn)改善課題的方法

3.焦點(diǎn)改善九步法

4.焦點(diǎn)改善第一步：發(fā)掘問(wèn)題

5.焦點(diǎn)改善第二步：選定項(xiàng)目

6.焦點(diǎn)改善第三步：追查原因

7.焦點(diǎn)改善第四步：分析資料

8.焦點(diǎn)改善第五步：提出辦法

9.焦點(diǎn)改善第六步：選擇對(duì)策

10焦點(diǎn)改善第七步：草擬行動(dòng)

11.焦點(diǎn)第八步：成果比較

12.焦點(diǎn)改善第九步：標(biāo)準(zhǔn)化

第七講：以員工為中心的提案活動(dòng)

1.提案活動(dòng)的意義

2.提案獎(jiǎng)金回報(bào)率

3.提案活動(dòng)的認(rèn)識(shí)誤區(qū)

4.開(kāi)展提案活動(dòng)的兩個(gè)要點(diǎn)

5.走出提案活動(dòng)的誤區(qū)

6.提案活動(dòng)評(píng)價(jià)的標(biāo)準(zhǔn)化

7.提案活動(dòng)獎(jiǎng)勵(lì)的標(biāo)準(zhǔn)化

8.激活提案活動(dòng)的有效形式

現(xiàn)場(chǎng)演練：提案活動(dòng)改善—球磨機(jī)軸承缺潤(rùn)滑油燒壞

現(xiàn)場(chǎng)演練：球磨機(jī)軸承缺潤(rùn)滑油燒壞參考答案

第八講：TPM的主要手段--OEE

1.設(shè)備的六大損失

2.設(shè)備故障的2大形態(tài)

3.什么是時(shí)間稼動(dòng)率

4.什么是性能稼動(dòng)率

5.合格品率計(jì)算方法

6.OEE設(shè)備綜合效率

7.設(shè)備綜合效率與損失結(jié)構(gòu)的關(guān)系

現(xiàn)場(chǎng)演練：設(shè)備綜合效率計(jì)算

現(xiàn)場(chǎng)演練：設(shè)備綜合效率計(jì)算參考答案

第九講：TPM設(shè)備點(diǎn)檢制

1.“三位一體”點(diǎn)檢制及五層防護(hù)線

2.TPM設(shè)備點(diǎn)檢制的“八定”

3.設(shè)備點(diǎn)檢制的6大要求

4.設(shè)備點(diǎn)檢的分類與作業(yè)

5.如何進(jìn)行設(shè)備內(nèi)部點(diǎn)檢

6.設(shè)備點(diǎn)檢指導(dǎo)書

7.設(shè)備點(diǎn)檢記錄表

第十講：如何進(jìn)行設(shè)備的日常養(yǎng)護(hù)

1.設(shè)備日常巡檢記錄表

2.設(shè)備維護(hù)保養(yǎng)工作分類

3.設(shè)備維護(hù)保養(yǎng)的方式

4.設(shè)備潤(rùn)滑卡

5.設(shè)備一級(jí)保養(yǎng)工作實(shí)務(wù)

6.設(shè)備二級(jí)保養(yǎng)工作實(shí)務(wù)

7.設(shè)備三級(jí)保養(yǎng)工作實(shí)務(wù)

8.設(shè)備日常保養(yǎng)檢查記錄表

現(xiàn)場(chǎng)訓(xùn)練：如何在企業(yè)推行TPM活動(dòng)

現(xiàn)場(chǎng)訓(xùn)練：如何在企業(yè)推行TPM活動(dòng)參考答案

韓老師

韓文召 老師

——企業(yè)智能裝備升級(jí)理念（精益+智能化）發(fā)起人

曾在日本豐田汽車學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)管理（TPS）

曾在一汽豐田工作多年，從事部門主管兼精益TPS推進(jìn)

曾任東莞信騰機(jī)器人公司總經(jīng)理（沖壓機(jī)器人行業(yè)前10名）

從事精益生產(chǎn)管理培訓(xùn)、輔導(dǎo)之今，已經(jīng)服務(wù)上百家知名上市企業(yè)，富士康科技集團(tuán)、中國(guó)電子科技集團(tuán)（軍工）、天藥集團(tuán)、東風(fēng)小康汽車、神通科技、江山歐派、正川股份、SGS（瑞士）客座講師

國(guó)際信息化IITP職業(yè)培訓(xùn)講師

企業(yè)設(shè)備管理（TPM）資深專家

擁有智能裝備發(fā)明專利4項(xiàng)，實(shí)用新型專利7項(xiàng)（中國(guó)專利網(wǎng)www.soopat.com）

實(shí)用新型：1、動(dòng)平衡機(jī)械手2、工業(yè)產(chǎn)品堆垛系統(tǒng)3、打磨機(jī)氣動(dòng)輪自動(dòng)換砂裝置4、高精度沖壓上下料裝置5、關(guān)節(jié)機(jī)器人6、自動(dòng)翻轉(zhuǎn)裝置7、多功能機(jī)械手

發(fā)明專利：1、壓鑄齒輪自動(dòng)化后續(xù)加工系統(tǒng)2、鋸條自動(dòng)檢測(cè)系統(tǒng)3、高溫球面后視鏡吸取裝置4、鉸鏈生產(chǎn)線自動(dòng)連線

【個(gè)人簡(jiǎn)介】

韓老師擁有近二十年精益生產(chǎn)管理培訓(xùn)、輔導(dǎo)的經(jīng)驗(yàn)，曾帶領(lǐng)多家不同行業(yè)的企業(yè)成功實(shí)現(xiàn)管理架構(gòu)搭建、流程優(yōu)化、減員增效、利潤(rùn)最大化。

在豐田工作期間與日方人員共同建立三條生產(chǎn)線，包括軟硬件的建立。

企業(yè)精益布局layout改善規(guī)劃輔導(dǎo)：在工廠內(nèi)進(jìn)行近600多臺(tái)設(shè)備的工廠生產(chǎn)線的布線的規(guī)劃，由“設(shè)備集群布局”的生產(chǎn)變?yōu)?0條左右的“U字型單件流（one piece flow）線“為主機(jī)加工、組裝焊接生產(chǎn)，減少3%的現(xiàn)場(chǎng)工作人員。

企業(yè)精益戰(zhàn)略規(guī)劃布局：輔導(dǎo)某建材企業(yè)實(shí)施戰(zhàn)略布局及升級(jí)，三年從3000萬(wàn)干到1億，并實(shí)現(xiàn)企業(yè)產(chǎn)值的數(shù)倍成長(zhǎng)等！

韓老師從事精益工作近20年時(shí)間，有著豐富精益管理理論知識(shí)和改善方面的實(shí)際經(jīng)驗(yàn)，擅長(zhǎng)幫助企業(yè)導(dǎo)入精益理念、文化，搭建精益管理系統(tǒng)，并結(jié)合智能工廠的自動(dòng)化規(guī)劃，服務(wù)于企業(yè)，也提出了“精益+智能化”理念，并在精益項(xiàng)目中得以運(yùn)用，助力企業(yè)未來(lái)發(fā)展。

韓老師現(xiàn)全身心的致力于中國(guó)企業(yè)的轉(zhuǎn)型升級(jí)事業(yè)，為幫助中國(guó)企業(yè)通過(guò)“精益+智能化”價(jià)值創(chuàng)新實(shí)現(xiàn)可持續(xù)成長(zhǎng)，實(shí)現(xiàn)強(qiáng)企夢(mèng)、強(qiáng)國(guó)夢(mèng)而矢志奮斗！

【培訓(xùn)課題】

TPS概論，5S及目視化、SOP標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)、layout規(guī)劃，TQM、QRQC、TPM管理、TWI、QANET、班組管理7大任務(wù)、精益物流管理、SPTT、供應(yīng)商管理、TBP工作指導(dǎo)方法、QCC創(chuàng)意工夫建設(shè)和推行、One Piece Flow生產(chǎn)線布局、FMEA、MSA、SPC、PPAP、APQP等

【主講課程】

《企業(yè)高效可持續(xù)發(fā)展之精益生產(chǎn)管理概論》

《精益企業(yè)設(shè)備全面生產(chǎn)維護(hù)（TPM）實(shí)戰(zhàn)訓(xùn)練》

《精益兩大法寶之一5S管理與目視化運(yùn)用》

《精益兩大法寶之一品管圈活動(dòng)QCC》

《豐田問(wèn)題解解決八步法之TBP》《豐田質(zhì)量基因密碼之自工序完結(jié)》

《精益TQM全面質(zhì)量管理實(shí)戰(zhàn)訓(xùn)練》

《QRQC快速反應(yīng)質(zhì)量控制落地訓(xùn)練》

【服務(wù)客戶】

富士康科技（臺(tái)資）、中國(guó)電科（軍工）、東風(fēng)小康汽車、東風(fēng)朝柴、神通科技、渝江壓鑄、正川股份、東能護(hù)欄、綦江齒輪、豪美新材、旭東坂田電子（日企）、華邦機(jī)械、凱寶機(jī)器人、帝森建材、科力通電器、威鋁鋁業(yè)、天藥集團(tuán)、保隆汽車、歐派木門、望美集團(tuán)、奔達(dá)五金、貴航電子、廣汽華德、新界泵業(yè)等企業(yè)

【客戶優(yōu)秀案例】

案例一：輔導(dǎo)某電子科技集團(tuán)，生產(chǎn)車間做規(guī)劃及產(chǎn)線建設(shè)，通過(guò)產(chǎn)線布局和優(yōu)化，產(chǎn)能從80臺(tái)提升到110臺(tái)。

案例二：輔導(dǎo)某藥企做流程優(yōu)化及庫(kù)存標(biāo)準(zhǔn)化（包括店面建設(shè)及后補(bǔ)充方式）減少中間在制品和庫(kù)存的資金七千多萬(wàn)，庫(kù)存周轉(zhuǎn)率得到提升。

案例三：輔導(dǎo)國(guó)內(nèi)知名木門企業(yè)產(chǎn)線減員增效、場(chǎng)地使用面積減小，縮短生產(chǎn)周期、提升產(chǎn)能，某產(chǎn)線人員由9人減少到6人，3條產(chǎn)線共節(jié)省9人；場(chǎng)地面積縮小40%；產(chǎn)能由160臺(tái)/天提升到180臺(tái)/天~200臺(tái)/天。

案例四：輔導(dǎo)某汽車配件公司進(jìn)行近工廠全部600臺(tái)設(shè)備的布局優(yōu)化（layout），由“集群布局生產(chǎn)”變?yōu)?0條左右的U型線為主，機(jī)加工、組裝生產(chǎn)，作業(yè)人員減少30~40名；

案例五：輔導(dǎo)某大型壓鑄企業(yè)產(chǎn)品的品質(zhì)提升。改善前：79%合格率，使用壓鑄機(jī)4臺(tái)，機(jī)加工生產(chǎn)線11條，改善后：合格率為最高93%，使用壓鑄機(jī)3臺(tái)，機(jī)加工生產(chǎn)線8條；每月品質(zhì)不良損失降低100萬(wàn)以上。

案例六：輔導(dǎo)某品牌汽車發(fā)動(dòng)機(jī)缸體機(jī)加生產(chǎn)線做精益U型線改造。改善前：40人/班，月產(chǎn)量最高6000臺(tái)，改善后：26人/班，月產(chǎn)量最高11000臺(tái)；

【學(xué)員評(píng)價(jià)】

韓老師的課程非常系統(tǒng)，從戰(zhàn)略定位的幫助企業(yè)打造精益模式、車間布局設(shè)計(jì)，以及如何系統(tǒng)的進(jìn)行組織建設(shè)、人才培養(yǎng)，全面而落地，學(xué)員受益匪淺。——東能護(hù)欄董事長(zhǎng) 宋超婭

課程理論和實(shí)踐都非常豐富，條理清晰，具備很強(qiáng)的實(shí)戰(zhàn)性！ ——江山歐派副總裁汪志明

韓老師的課程非常實(shí)戰(zhàn)，理論的系統(tǒng)性也很強(qiáng)，具備很強(qiáng)的前瞻性，給企業(yè)的可持續(xù)發(fā)展指明了道路。 ——望美集團(tuán)精益負(fù)責(zé)人宋振平

韓老師的課程深入淺出，通過(guò)案例不斷給人啟發(fā)，收益很大。

——小康汽車事業(yè)部總經(jīng)理周順平

韓老師通過(guò)企業(yè)產(chǎn)品及流程的分析，為企業(yè)重新布局給企業(yè)管理帶來(lái)很大提升

——華邦機(jī)械總經(jīng)理黃哲

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