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課程背景：

隨著汽車產業的不斷發展，中國汽車產業蓬勃發展，已經成全世界第一大汽車生產國和最大汽車保有量的國家，汽車產業已經中國最大的產業鏈集群，汽車產業供應鏈相較消費和工業類產品有著更高的利潤率，但同時也有著更高的品質要求，為了達到汽車行業的普遍要求，必須要學習和掌握汽車行業六大核心工具。

汽車行業六大工具‌的意義和作用主要體現在提高產品質量、優化生產過程、降低風險、增強競爭力等方面。這些工具包括APQP（先期產品質量策劃）、FMEA（潛在失效模式及后果分析）、MSA（測量系統分析）、PPAP（生產件批準程序）、SPC（統計過程控制）以及CP（控制計劃）。

APQP：通過在產品量產之前進行產品質量先期策劃，對產品設計和制造過程進行管理，確保品達到顧客滿意。

‌FMEA：在設計階段和過程設計階段對潛在失效模式進行分析，預防質量問題。

MSA：評估測量系統的性能，確保測量結果的可靠性。

PPAP：驗證生產過程的控制能力和產品的一致性，確保產品質量符合標準。

SPC：通過統計分析，識別和糾正生產過程中的變異，穩定產品質量和生產效率。

CP：將流程圖和PFMEA識別的風險預防措施進行標準化，確保后續量產的品質穩定性。

這些工具共同構成了汽車行業的產品開發、質量控制和生產管理的綜合體系，旨在提高產品質量、優化生產效率、降低風險，并增強企業的市場競爭力。通過這些工具的應用，汽車企業能夠更好地應對市場挑戰，滿足不斷變化的消費者需求，從而在激烈的市場競爭中保持領先地位。

總結多年服務汽車客戶（寶馬、博士、保時捷、寧德時代、BYD等)的成功經驗，提煉出汽車行業六大工具的管理和應用務實經驗，可以幫助企業團隊建立相關的工具應用能力，進一步建立和完善相關標準、流程、規范，幫助企業從新項目管理、新產品開發、試產轉量產驗證，量產品質控制及持續改善等環節，對品質系統性工作和工具的應用進行專業化提升，達到并超越客戶要求，從而提高企業服務品質、競爭力和企業形象，并爭取到更多的商業機會。

課程收益：

掌握六大工具的目的、原理、過程和方法，從而能夠有效地開展項目策劃和管理

通過案例練習學員能夠掌握靈活運用六大工具方法，具備擔任新產品開發項目組長的能力

具備應用工具對產品和過程實施過程評估的能力，實現產品和過程的標準化和持續改進

通過有效風險管理，減少項目延誤、變更、成本超支和質量問題等風險帶來的損失

全面建立和提升六大工具的管理思想，推動企業汽車專業類人才的儲備和能力建設

課程對象：

高層（關注）、各部門中層干部（參與）、汽車項目研發/工程/品質/設備等技術部門的關鍵人才、及公司希望培訓的潛力新人和儲備干部

課程方式：

工具練習＋案例解析+訓戰推演+成果分享+疑難問答＋精彩點評+落表流程表單

課程大綱

第一部分：汽車行業六大核心工具介紹

第一講：六大工具現狀

一、IATF16949 與六大工具的前世今生

1. IATF16949 體系條款 8.3 ==》APQP、FMEA

2. IATF16949 體系條款 8.3.4 ==》PPAP

3. IATF16949 體系條款 7.1.5 ==》APQP、FMEA

4. IATF16949 體系條款 9.1.1.1 ==》SPC

5. IATF16949 體系條款 8.5.1.1 ==》CP

二、六大工具最新版本

1. APQP（三版）：2024.3

2. FMEA（一版）：2019.6

3. PPAP（四版）：2006.6

4. SPC（二版）：2005.7

5. MSA（四版）：2010.6

6. CP(一版）：2024.3

三、全球汽車行業代表性的標準化建立組織：德國VDA&美國AIAG

四、德、美的標準的“愛恨情仇”：標準的差異和聯系

第二講：六大核心工具的簡介和關聯性

導入：六大工具的關聯性

一、APQP（產品質量先期策劃）

意義：通過在產品量產之前進行產品質量先期策劃，對產品設計和制造過程進行管理，確保產品達到顧客滿意。

1. 五個階段：策劃、產品設計開發、過程設計開發、產品和過程的確認、量產

2. 四個階段的CP：樣品、試產、安全生產、量產

3. APQP的輸出：PPAP

二、PPAP（生產件批準程序）

意義：驗證生產過程的控制能力和產品的一致性，確保產品質量符合標準

1. 提交的19個項目

2. 提交五個等級及選擇

三、FMEA（潛在失效模式與效應分析）

意義：在設計階段和過程設計階段對潛在失效模式進行分析，預防質量問題

1. FMEA的應用：S、D、P

2. 風險評價：S/O/D，RPN、AP

四、MSA（測量系統分析）

意義：評估測量系統的性能，確保測量結果的可靠性

1. MSA的分類：計量、計數、破壞

2. 計量型測量系統評價：GRR%、PT、NDC，重復性和再現性的概念、原因、對策

3. 計數型測量系統評價：一致性、百比分、KAPPA

五、SPC（統計制程管制）

意義：通過統計分析，識別和糾正生產過程中的變異，穩定產品質量和生產效率。

1. SPC應用場景：新產品、量產品

2. 變異造成的原因：特殊原因、一般原因

3. 常有術語：西格瑪、方差、極差、平均值、中位數、眾數常態分析

4. 西格瑪水平與良率

5. 管制用的應用：分析用、控制用

6. 常用管制圖：計量型（四種）、計數型（四種）

六、CP（控制計劃）

意義：將流程圖和PFMEA識別的風險預防措施進行標準化，確保后續量產的品質穩定性。

1. 控制計劃方法論

2. 控制計劃的要求和指南

第二部分：汽車行業六大核心工具應用

第一個工具：APQP（先期產品質量策劃）

討論：華為在研發會議室的橫幅：產品質量問題是研發的恥辱

一、先期產品質量策劃概述

1. IATF16949 標準與六大核心工具的關聯

1）IATF16949標準的條款與六大工具的聯系

2）VDA與AIAG

3）全球汽車行業中德美之間的體系和應用工具的差異與聯系

4）第三版APQP主要變化點

a采購

b高風險供應商評估

c節點管理（5變6）

d產能規劃

e變更管理

f風險管理

g項目指標

2. 五大核心工具簡介及關聯性

1）APQP：產品質量先期策劃，產品、過程、系統的策劃與執行

2）FMEA：潛在失交效模式與后果分析，產品、過程、系統的糾正預防

3）PPAP：產品量產批準程序，客戶對供應商信用偏差的要求

4）SPC：統計過程控制參考手冊，對過程偏差的控制

5）MSA：測量系統分析參考手冊，對測量系統偏差的控制

討論：產品質量是制造出來還是檢驗出來

3. APQP簡介

1）什么是APQP：產品、質量、先期、策劃、內在意義和作用

2）產品質量策劃五個階段的時序圖

3）APQP五個階段的輸入輸出清單

4）四個節點的控制計劃：制樣、試產、安全生產、量產

5）APQP十一大原則：新版增加第5點采購

討論：60%~80%的質量和成本決在研發階段--APQP的益處

二、APQP-1——項目策劃和定義階段（輸入、輸出詳解）

1. APQP-1 輸入清單及各項詳解

1）顧客的聲音

a市場研究(包括OEM車輛合作 時機和OEM 數量的期望)

b保修記錄和質量信息

c小組小組經驗

2.業務計劃/營銷策略

3）產品/過程標桿數據

4）產品/過程假設

5）產品可靠性研究

6）顧客輸入

2. APQP-1 輸出清單及各項詳解

1）設計目標

2）可靠性和質量目標

3）初始材料清單

4）初始過程流程圖

5）產品和過程特殊特性的初始清單

6）產品保證計劃

7）產能規劃

8）領導支持

9）變更管理實施

10）APQP項目指標

11）風險評估緩解計劃

案例分享：國內頭部汽車客戶APQP-1案例分享

三、APQP-2——產品開發與設計階段（輸入、輸出詳解）

1. APQP-2 輸入清單及各項詳解（同APQP-1的輸出）

2. APQP-2 輸出清單及各項詳解

1）DFMEA

2）可制造性和裝配設計

3）設計驗證

4）設計評審

5）樣件制造-控制計劃

6）工程圖樣

7）工程規范

8）材料規范

9）圖樣和規范更改

10）新設備、工裝和設施要求

11）產品和過程特殊特性

12）量具/試驗設備要求

13）小組可行性承諾和管理者支持

案例分享：國內頭部汽車客戶APQP-2案例分享

四、APQP-3——過程設計與開發階段（輸入、輸出詳解）

1. APQP-3輸入清單及各項詳解（同APQP-2的輸出）

2. APQP-3 輸出清單及各項詳解

1） 包裝標準和規范

2）產品/過程質量體系評審

3）過程流程圖

4）工廠平面布置圖

5）過程失效模式及后果分析(PFMEA)

6）試生產控制計劃

7）過程指導書

8）測量系統分析計劃；

9）初始過程能力研究計劃

10）管理者支持（包括操作員和培訓計劃

案例分享：國內頭部汽車客戶APQP-3案例分享

五、APQP-4——產品和過程確認階段（輸入、輸出詳解）

1. APQP-4輸入清單及各項詳解（同APQP-3的輸出）

2. APQP-4 輸出清單及各項詳解

1）有效的生產運行

2）測量系統評價MSA/或其他

3）初始過程能力研究SPC

4）生產件批準 PPAP/或其他

5）生產確認測試

6）包裝評價

7）生產控制計劃

8）質量策劃簽發和管理者支持

案例分享：國內頭部汽車客戶APQP-4案例分享

六、APQP-5——量產階段（輸入、輸出詳解）

1. APQP-5輸入清單及各項詳解（同APQP-4的輸出）

2. APQP-5 輸出清單及各項詳解

1）減少變差

2）增進顧客滿意

3）改善交付和服務

4）有效利用經驗教訓和最佳實踐

案例分享：國內頭部汽車客戶APQP-5案例分享

第二個工具：PPAP（生產件批準程序）

一、生產件批準程序概述

PPAP意義：通過在產品量產之前進行產品質量先期策劃，對產品設計和制造過程進行管理，確保產品達到顧客滿意

1. PPAP提交的19個項目

2. 提交五個等級及選擇

3. PPAP適用范圍：散裝、材料、零件、產品、服務

二、PPAP的過程要求（19項的內容執行要求說明）

1. 設計記錄：分有設計責任和無設計責任

2. 任何授權的變更文件

3. 顧客工程批準（如需要）

4. 設計FMEA

5. 工藝流程圖

6. 過程FMEA

7. 全尺寸檢查結果

8. 材料/性能試驗結果記錄

9. 初始過程分析

10. 測量系統分析（MSA）

11. 合格的實驗室文件（內部、外部）

12. 控制計劃（CP）

13. 零件提交保證書（PSW）

14. 外觀批準報告（AAR）

15. 散裝材料要求檢查表

16. 生產件樣品

17. 標準樣品

18. 檢驗輔具

19. 顧客特殊要求

三、顧客通知與提交要求

1. 有9種情況供方應通知客戶，由客戶決定PPAP提交要求

1）相較之前零件和產品，使用了新的材料和結構

2）新的、或修改的工裝、模具、設備

3）現有工裝、設備的重大改造

4）移轉生產場地

5）分包商發生變化并影響到客戶

6）生產停止12個月以上再次生產

7）產品或過程變更

8）散裝材料工藝特性變更，并超過DFMEA

9）試驗和檢驗方法采用新技術

2. 有4種情況供方第一次出貨前，提交PPAP申請

1）新零件、新產品

2）對以前客戶反饋重大不合格改善要求

3）重大設計變更

4）散裝材料的新工藝

3. 有7種情況不需要向客戶提交PPAP申請；

四、提交要求-證據等級

1. 提交五個等級及選擇：一般選擇三等級

2. 提交標示的意義

S：必須提交、適當保存

R：適當保存、客戶需要時提供

*：適當保存，有要求時提供

五、零件提交狀態

1. 完全批準

2. 條件批準

3. 拒收

六、其他重要環節

1. 記錄的保存：產品的有效期+1個日歷年、或客戶要求

2. 美國三大汽車公司和卡車的特殊要求（IATF 網站隨時更新）

3. 散裝、輪胎特殊要求

第三個工具：FMEA（潛在失效模式和效應分析）

一、潛在失效模式和效應分析概述

FMEA意義：潛在失交效模式與后果分析，產品、過程、系統的糾正預防

1. 何謂FMEA

2. 它適應于流程改善的何處：DFMEA/PFMEA

3. FMEA的結果如何被利用

4. 常用三種FMEA：S、D、P

5. FMEA的結果如何被利用

6. FMEA團隊如何建立

7. 概念：失效模式、效應、發生度S、嚴重度O、偵測度D

8. 現行控制方法：預防與偵測

9. 輸出與評價結果：RPN、AP

二、FMEA方法的導入引導（六步法）

第一步：界定流程

第二步：流程輸入

第三步：S.O.D錨點填寫，計算RPN

第四步：分析的部分

第五步：改善的部分-計劃行動計劃

第六步：填入實際行動，計算新的RPN

三、FMEA新版的要求（七步法）

第一步：界定流程

第二步：結構分析

第三步：功能分析

第四步：失效分析

第五步：風險分析

第六步：優化行動

第七步：計算新的RPN

案例分析：傳統FMEA+新版FMEA案例分享

第四個工具：MSA（測量系統分析）

一、測量系統分析概述

MSA意義：測量系統分析參考手冊，對測量系統偏差的控制

1. 測量系統的種類：計量型、計數型

2. 測量系統的精確性與準確性

1）準確性（偏移、穩定性、線性）

2）精確性（重復性、再現性）

3. 重復性和再現性異常的分析和改善方法

二、計量型測量系統

1. 關于數學：總變異=工程變異+測量系統變異（重復性變異+再現性變異）

2. 主要評價指標和計算方式：GRR%、PT. Ratio、NDC、百分比

3. 計量型數據測量系統的數據收集、分析方法

4. 分析數據和圖形的判讀

5. 測量系統改善方法

案例演練：計量型測系統分析MINITAB運行

三、計數型測量系統

1. 計量型數據測量系統的數據收集、分析方法（樣本、檢驗員、重復次數）

2. 分析數據和圖形的判讀

3. 主要評價指標和計算方式：百分比、KAPPA、置信區間

4. 測量系統改善方法

案例演練：計數型測系統分析MINITAB運行

第五個工具：SPC（統計制程管制）

一、統計制程管制概述

SPC意義：通過統計分析，識別和糾正生產過程中的變異，穩定產品質量和生產效率

1. 基本統計概念與計算

——母體與樣本、基本統計量、集中（平均數、中位數、眾數）、離散（極差、方差、標準差）

2. 常態度檢定，P值大于0.05

3. 常態分布曲線下的面積占比

二、制程能力指數：Cpk

1. 準確度Ca的定義和計算方法

2. 精確度Cp的定義和計算方法

3. Cpk的計算方法

4. 西格瑪的指標與良率：長期、短期

5. 制程能力改善的順序：先Ca、再Cp

案例演練：MINITAB演練Cpk、常態度檢定、數定穩定性檢定、Cpk、數據分析、良率計算

三、管制圖

1. 管制圖類型與選擇：計量型、計數型

2. 計量型管制圖：Xbar-R管制圖、Xbar-s、I-M. Chart

3. 計數型管制圖：缺陷數（U、P）、不良率（P、NP）

4. 管制圖常見現象的判讀

案例演練：MINITAB演練XBar-R管制圖、I-M Chart管制圖等

第六個工具：CP（控制計劃）

一、控制計劃概述

CP意義：將流程圖和PFMEA識別的風險預防措施進行標準化，確保后續量產的品質穩定性

1. 控制計劃方法論

2. 控制計劃前期策劃階段（樣品、試生產、量產）

3. 控制計劃的要求和指南

4. 控制計劃的格式（案例）

5. 特殊特性（影響法規、安全、產品、工藝的特性）

6. PTC傳遞特性（固定、重要會影響客戶的、且不適100%全檢的特性）

7. 防錯

8. 控制計劃家族

9. 相互依存的控制計劃

10. 返工、返修的過程

11. 反應計劃

12. “黑匣子”過程

13. 沒有設計責任的組織

14. 指定供應商

15. 使用軟件開發和管理控制計劃

二、控制計劃的策劃

1. 控制計劃的編制要求

1）表頭：1-13步

2）內容：14-26步

2. 特殊特性和樣本要求

3. 控制計劃：防錯和目視檢查

4. 控制計劃的輸入和輸出

三、靈活運用控制計劃

1. PTC傳遞：供應商控制計劃

2. 產品族和基礎控制計劃

3. 自動化控制計劃

4. 返工風險分析和控制計劃

5. 控制計劃與分層審核（高層、中層、基層的關注重點）

案例分享：CP控制計劃案例 等

王老師

王志高老師 生產經營系統性解決問題專家

20年生產管理實戰經驗

高級企業培訓師

中國電源學會委員

現任：經緯達科技集團（綜合型高新技術企業） | 集團副總經理

曾任：富士康集團（世界500強） | 研發、工程、質量經理

擅長領域：生產管理、現場管理、精益六西格瑪、智能制造、八大浪費、TPM、TQM、TWI……

——術業有專攻——

? 12年汽車體系供應體系構建：從0到1建立汽車項目的產品線、體系、組織、能力，10年期間逐步獲得國內外30+頭部客戶的認可，包括寶馬、保時捷、奧迪、上汽、長安等；

? 2項專業證書：機械工程國家高級工程師、PgMP（項目集群管理專家）全球認證

? 10個專利授權與發明：個人獲得8項實用新型專利和2項發明專利，涵蓋機器、物料、生產等10+個領域與行業；

——桃李滿天下——

? 4200+精益生產人才培育：六西格瑪黑帶，分批培訓的黑帶人員30+人，綠帶200+人，黃帶4000+人，針對制造型企業累計輸出32門課程，組織超100場針對性培訓，累積參訓10+萬人次；同時輔導培訓并認證通過20名內部講師；主導和輔導多個六西格瑪和精益改善項目推動，受訓學員累計輸出有效創新、提案改善超1000個，累計六西格瑪專案改善總效益超過1億人民幣；

? 多家企業/高校特邀講師：富士康集團第一批六西格瑪高級講師、經緯達科技集團高級講師；西南財經大學、四川電子機械學院、西南科技大學特邀講師，累計授課400+期；

實戰經驗：

王志高老師是一名制造型企業經營管理、精益生產、品質體系、六西格瑪、智能制造升級綜合專業型人才，具備全程主導為企業建立ISO9000、ISO4001、IATF16949、ISO45001等體系的能力，熟悉汽車行業VDA6.3、VDA6.5等體系運行，并持續在企業內組織團隊進行培訓和項目輔導落地。

?【生產制造流程優化】具備制造型企業從傳統生產模式向智能制造生產模式轉型升級全程的統籌、操作、落地經驗，幫助企業獲智能制造轉型升級標干企業稱號

案例1：解決生產自動化問題，實現智能自動化“2實現”+“2突破”

——負責經緯達集團國家項目5G網絡通訊磁性器件智能制造新模式項目，主導全流程非標自動化設備開發及智能制造新模式導入

★成果：突破全球網變行業的工序自動化瓶頸，實現生產從傳統生產模式向智能制造新模式轉型升級，實現全流程關鍵工序自動化開發及量產應用，增加銷售額2100萬美元每年，實現自動化程度最高，細分市場全球出貨量第一目標，獲項目支持資金508萬；建立1個數字化車間，突破全球行業內3項關鍵短板工藝進行智能裝備的設計開發，核心智能制造裝備開發共計300余臺套；團隊申報發明專利2項，軟件著作權3項，形成行業/企業標準草案3項；

案例2：解決生產流程優化問題，實現企業量產達成率提升70%

——為富士康創建首個從新產品開發到EOL全生命周期管理系統（PLM產品全生命周期管理）；建立和完善新產品開發流程

★成果：通過項目管理和流程優化，將富士康事業群模具T3量產達成率（第3次試模達到量產水準）由10%提升到85%。

案例3：解決企業模式改善問題，實現企業5項榮譽達成+1000萬項目資金申報成功

——為經緯達集團建立企業創新管理辦法和激勵機制，制定全員提案改善流程機制，制定專利申請管理、激勵、考核指標，大幅提升公司專利申請及授權量

★成果：幫助原以純手工作業的代加工企業經緯達集團陸續獲得四川省技術中心稱號、高新科技企業稱號、綿陽市智能化改造先進單位、中國電子元件企業百強、專精特新“小巨人”企業稱號；同時協助集團重大項目申報，為企業爭取國家項目資金，主導和參與項目獲得資金合計超過1000萬。

?【客戶管理審核優化】累積國內外大客戶的標準要求，對企業差距的分析、應審應對方式、改善對策、問題關閉、持續改善等有豐富的實戰經驗

案例1：解決審核體系單一問題，建立10+項運營體系

——主導經緯達集團在原ISO9000體系基礎上，逐步建立運行ISO14000、QC080000、IATFTF16949、ISO45001等10+個體系，并將各類體系融合在一份體系文件中運行，滿足了不同客戶對各類體系的要求和審核

★成果：規范公司健康發展，為企業客戶資源開發和后續每年平均30%的增長打下堅實基礎；

案例2：解決關鍵客戶空缺問題，開拓車企合作首創記錄

——主導經緯達集團關鍵客戶及項目引進，通過寶馬客戶審核驗證并量產，成為國內同業界首家與國際知名車企合作的制造商，以此為標桿，之后陸續與奧迪、保時捷、Bourns、Wurth、上汽、長安、寧德時代、BYD等更多國內外車企合作；

案例3：解決客戶審核問題，助力一次性應審通過率達98%

——收集并建立超20家典型國內外大客戶的審核標準和要求，為經緯達集團主導對接并順利通過審核國外客戶包括大眾、保時捷、賓利、奧迪、博士、利爾、伯恩氏、伍爾特等，國內客戶包括海康、大華、比亞迪、寧德時代、TP-LINK、諾瓦星云等國內外大客戶，應審客戶超300次，一次應審通過率達98%以上；培訓和建立3個公司可獨立自主應對客戶審核的團隊；

部分服務客戶（高復購率）：

制造型企業：富士康集團（90期）、華為（4期）、長虹集團（3期）、九州集團（3期）、深圳共進（3期）、深圳普聯（4期）、海康（4期）、大華（3期）等

電子器件企業：經緯達集團（110期）、臺灣永馳科技（10期）、深圳宏豐光城（20期）、四川偉成科技（40期）、綿陽鴻強科技（30期）、四川縱橫達科技（15期）、深圳索瑞達科技（3期）、重慶環美科技（3期）、敦源科技（10期）等

加工類企業：富士康NWE事業群（20期）、浩進電子（10期）、一致電子（3期）、豐強（5期）、健升（5期）等

高校：西南財經大學（10期）、西南科技大學（12期）、四川電子機械職業學院（15期）

主講課程：

《精益生產管理踐行與務實》

《汽車行業VDA6.3與VDA6.5審核體系》

《汽車行業六大核心工具》

《六西格瑪綠帶系列工具應用》

《項目管理工具應用及務實》

《TPM設備全面生產維護與數字化管理》

授課風格：

★ 互動深入，精準反饋：高頻互動激發學員參與，即時反饋學習成效，確保專注與深刻理解

★ 實踐導向，快速落地：融合豐富實踐案例，提供實戰表單，助力知識快速轉化為實際能力

★ 課程咨詢，知行合一：結合課程與項目咨詢，助力企業理論與實踐結合，驅動業務成果

★ 多元教學，寓教于樂：靈活采用多種教學方法，營造輕松氛圍，讓學習在快樂中高效進行

部分客戶評價：

志高老師是富士康最早一批六西格瑪黑帶，那時候非常稀缺，外面只能請到來自美國的專業老師，公司花了很大代價培訓前期的這幾個人，結果沒有讓公司失望，志高老師在集團擔任六西格瑪的專門講師，培養了一批又一批六西格瑪黃帶、綠帶、黑帶人員，也承擔了很多六西格瑪的項目，在富士康是講結果的企業，課程確實很落地，以拿結果為導向，所以課程實踐性很強，能拿結果，這很重要。

——富士康科技集團 事業部總經理 黃元德

志高的課程邏輯性很強，條理清晰，能夠深入淺出的講授課程內容，特別有代入感，整個課程中會被老師的邏輯和講授牽引著一步步聽下去，同時針對學習的知識點，他會增加實踐練習和輔導，學習轉化能力強，這個課程讓管理者同時來學比較好。

——富士康科技集團 事業部總經理 陳國球

志高老師是集團目前唯一的高級講師。2012年當時懂得并能夠教授六西格瑪的人就是志高老師一個，正因志高老師帶領下，讓寶馬客戶看到我們的專業性，我們把握并獲得第一汽車客戶，成為當時國內行業里最早也是唯一進入高端車用的企業。后來又陸續引進大眾、保時捷、賓利、奧迪、博士、利爾、伯恩氏、伍爾特、BYD、寧德時代、等汽車新能源的大客戶，為公司持續的快速成長打下堅實的基礎。我們意識到人才團隊是公司最大的資本，需要團隊同時來學習，才能真正讓企業做大做強，必須要體系、流程、標準，更要有團隊的能力支撐，所以由志高老師主導選拔、培育、建立內部講師團隊，建立企業培訓計劃和能力矩陣，定期梳理各團隊的能力差距，根據客戶和公司發展需要制定系統培訓、考核計劃。志高的老師課成體系，同時也有單獨的能力建設課程，而且非常落地，還是感謝志高老師這么多年為公司的付出。

——經緯達科技集團 集團董事長 王強

王老師的教學水平很高，課堂總是充滿活力和趣味，用生動的案例和有趣的互動讓學習變得不再枯燥，老師的專業知識沉淀深厚，教學方法獨特，授課方式很靈活，總能用簡潔明了的語言把晦澀的知識講的通俗易懂，不斷在引導和討論中讓學員探索、思考和總結，學員能感受到的學習的樂趣和成長的喜悅，王老師熱情，善良和敬業精神感染到我們。

——長虹集團 智能制造事業部總監 巫華

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