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課程背景：

降低成本是企業提高效益、增強競爭力的重要手段。在當前經濟形勢下，企業面臨著巨大的成本壓力，如何有效地降低成本、提高效率，成為了企業亟待解決的問題。

傳統制造業歷經多年發展，已經從差異化產品銷售進入同質化競爭模式，除非在商品技術、制造工藝上出現創新性突破，否則尋求通過產品直接成本降低而建立競爭中的低成本優勢其實難以實現。

產業現狀迫使我們將部分精力，專注于產品間接成本節約和工廠經營成本優化上。

本課程按制造型企業降本增效實現效果“從小到大”的原則，企業精益現場改善“從整體的局部”的邏輯，整合精益生產關鍵技法形成《精益降本增效四大心法》。

課程收益：

學習企業精益現場七大浪費問題點，有效降低企業成本；

掌握精益現場改善搬動物流的方法，深刻理解掌握現場改善四原則；

理解精益現場改善快速換模工具，有效提升企業資源利用率；

學習理解價值流分析，消除實際中的各種浪費，提高生產率；

掌握精益現場改善的路徑方法，規劃企業精益現場改善實施路線圖；

理解掌握精益現場改善的關鍵技法，降低企業成本，提高企業利潤；

課程對象：

生產、技術、工藝、質量、設備經理及工程師

課程方式：

理論教學+實操演練+案例講解+小組討論

課前準備：

為提升培訓實戰性，節省課上準備時間，需參訓學員（以小組為單位）提前準備

1. 選擇1個典型產品，觀察產品實現過程，繪制《作業分解表》，實例如下：

2. 選擇1個典型產品，觀察一個典型工序，并拍攝2~3個作業周期視頻

3. 準備1個典型產品換模過程視頻。

課程大綱：

導入：精益生產的核心

一、什么是精益生產？

討論：恐龍世界的悲哀？

1. 精益生產的定義

2. 豐田精益生產的奇跡

舉例：世界五大汽車生產的實績

3. 精益生產在中國的發展（4種方式）

1）零庫存

2）精益生產

2）精實生產

4）NPS

4. 精益生產的五大原則：價值，價值流，流動，拉動，持續改善

二、最佳的資源利用率→OEE生產綜合利用率

1. OEE的指標定義與計算方法

思考：設備OEE>100%是否成立？為什么？

2. 單臺設備OEE計算實例

3. OEE分析流程

三、最佳的生產運營能力→DTD有效生產周期

1. DTD的指標定義與計算方法

2. DTD對企業盈利能力的影響

1）對客戶

2）對公司

3）對管理人員和員工

心法一：非精益化生產的七大浪費消除

討論：這些是浪費嗎？

1. 生產過剩浪費

案例：成品與半成品生產過剩

2. 庫存過量浪費

案例：如果改善庫存浪費

3. 搬運浪費

1）布局不合理造成的浪費

2）工藝設計不合理造成的浪費

3）在制品過多造成的浪費

4. 等待浪費

案例：人員、崗位等待浪費改善

5. 不良浪費

案例：企業過程質量控制缺失形成的不良品浪費

6. 過度加工浪費

案例：焊接過程加工浪費改善

7. 動作浪費

案例：動作經濟性分析和U型生產線改善

心法二：搬運物流分析與連續流改善（案例講解）

案例分析：銷售額下降誰的責任？

核心工具：ECRS原則

一、E取消

目的：消除浪費、消除不必要的作業

1. 合理布置，減少搬運

2. 取消不必要的外觀檢查

二、C合并

目的：配合作業、同時進行、合并作業

1. 合并印章

2. 加工+檢查并行

3. 集中同一種設備的工作

三、R重排

目的：改變次序、改用其他方法、改用別的東西

1. 檢查工程前移

2. 臺車搬運代替徒手搬運

3. 更換材料。

四、S簡化

目的：連接更合理、使之更簡單、去除多余動作

1. 改變布置

2. 簡化機器操作

3. 零件標準化

課堂練習：物流改善

心法三：快速換模

案例分析：換輪胎

對比：快速換模競爭優勢分析

階段一：區分內部及外部作業

1. 內部作業：必須停機才能作業

2. 外部作業：不必停機的作業

實例：不必停機浪費的時間

工具：內部和外部作業記錄表

階段二：將內部作業轉化為外部作業

1. 了解每一步的真實目的和作用

2. 以陌生的眼光觀察

提問：這個動作一定要停機才能進行嗎？

3. 找尋轉換的最佳途徑

1）使用標準化的工具

2）使用輔助工具

階段三：優化各作業

1. 找出并行工作

2. 縮短內、外部操作時間

優化實例：緊固、中心固定法、放置標準化

階段四：標準化作業

1. 文件化，更新標準化作業指導書

2. 普及化，換模人員系統培訓

階段五：持續改善

1. 設置中/長期的改善目標

2. 定期舉行監控會議

實例：某公司優化實例

課堂練習：選擇某個產品模具討論如何快速換模

心法四：價值流分析與增值改善

游戲：我們的思維限制了我們？

思考：企業管理需要思考的兩個問題：價值和誰決定價值？

一、區分3種作業活動

1. 增值活動

2. 非增值活動

3. 必要非增值活動

二、價值流的意義

討論：為什么要繪制價值流圖？

1. 發現浪費以浪費源

2. 提供各級溝通的工具

3. 結合精益的概念與技術

4. 分析生產過程

三、價值流圖繪制符號

四、精益工具

1. 節拍時間

2. 拉動生產

3. 安全庫存

4. 看板

5. 超市系統

6. 步調

7. 單元生產

8. 排程盒

9. 標準化作業

10. 物料員

六、繪制現狀價值流圖步驟

第一步：選取一個“跟蹤部件”

第二步：從顧客需求開始，繪制基本的生產工藝流程

第三步：給工藝過程加上數據框

第四步：添加庫存點，展示源自供應商并且流向顧客的物流

第五步：展示工藝過程之間的物流、信息流

第六步：繪制時間線

課堂練習：選擇一個產品繪制現狀價值流圖

七、解析現狀價值流圖，識別改善機會

1. 操作時間是否理想？

案例：重新計算沖壓節拍

2. 是否可以持續流動？

3. 拉動原則的超市系統

課堂練習：解析選擇產品現狀價值流圖，識別改善機會

八、繪制未來價值流圖

課程收尾：回顧課程、答疑解惑

吳老師

吳少穎老師 生產管理實戰專家

25年生產管理實戰經驗

麻省理工大學+中山大學 雙MBA

六西格瑪/Red X（謝寧方法）認證

AACTP認證培訓師、NLP國際執行師

現任：OCCHIO歐可優燈具（德國獨資）| 中國運營總監

曾任：SGD Pharma圣華玻璃（世界500強圣戈班集團子公司） | 中國區總監

曾任：西班牙安通林（全球最大的汽車內飾件生產商之一） | 事業部總監

曾任：Honeywell霍尼韋爾（世界500強企業） | 部門經理

30+個生產優化項目：《德爾福派克電氣Kaizen精益生產項目》《安通林注塑車間控制優化項目》《霍尼韋爾精益運營HOS系統推行項目》等

50+場授課輔導：服務青島海爾、廣州馬瑞利汽車電子、廣東順昌、佳皇實業等企業

擅長領域：生產管理、精益生產、現場問題分析解決、一線班組長管理、質量管理等

優化/輔導項目經驗：

01-【曾主持多個重大精益產優化項目】

>>東風日產汽車（陽光車型）閱讀燈按鈕破裂優化，阻止因召回索賠導致的1500+萬元損失

——該車型上市后發生閱讀燈按鈕破裂市場投訴20+起，面臨汽車大量召回及索賠。通過緊急圍堵，及時防止召回發生；并運用過程審核、三現五原則等問題解決工具，永久解決問題

>>歐可優燈具生產效率提升和成本優化，實現生產效率提高15%

——燈具裝配車間因PCBA問題，導致平均每天20%的返工，嚴重影響生產效率。通過價值流分析、現場問題解決等的應用，實現降低報廢15%，降低返工率60+%，生產效率大幅提升

>>德國萊福海特供應商產品合格率優化，成功提高產品合格率30%

——該企在遠東的65家生產供應商中，25家生產效率僅65%，15個產品合格率僅70%，屬于生產效率低下且質量嚴重不達標。通過成功推行過程審核VDA6.3和分層審核，優化生產流程和價值流項目，提高共享生產效率25%，降低生產成本15%。

>>大眾汽車剎車片報廢成本優化，降低生產報廢80%

——大眾汽車剎車片由于裂縫，造成報廢率平均達15%，通過全員生產維護TPM、實驗設計DOE和降本增效四大心法，成功將報廢率降低至3%

02-【曾輔導培訓10+家汽車零部件企業，成功通過車企體系評審】

浙江大明電子北京奔馳評審輔導，幫助該廠順利成為A級供應商

——通過培訓北京奔馳體系要求，優化生產過程體系和實施VDA6.3過程審核，提高生產效率15%，降低質量不合格率12%，順利通過評審

浙江百康光電：通過學習比亞迪體系審核要求，成功推行質量工業化績效QIP體系，降低報廢30%，提高生產效率20%，優化全面質量管理體系。——成功通過比亞迪供應商評審

企業實戰經驗：

01-任職歐可優燈具-中國區運營總監期間，為企業優化生產布局和流程，綜合改善生產效率，提升產料周轉效率，產能支撐銷售額超9億元：

燈具裝配的供應商工廠原為民用燈具的生產工廠，車間流程不精益，生產效率僅有80%，報廢率平均8%。通過推行價值流管理、降本增效四大心法、現場管理消除浪費、梳理訂單管理、制定標準生產流程等，綜合提升生產效率，降低產料周轉周期，且顯著降本

成果：車間效率提高15%，生產成本降低超20%，庫存周轉率提高30%，庫存成本降低15%。

02-任職法國SGD圣華玻璃亞太-中國區總監期間，主導企業的精益改善活動、優化新產品項目流程，提高企業新/老產品生產效率，產能支撐銷售額超4億元

針對企業新生產項目（如蓋子、泵頭等零部件采用外包供應商）實施過程審核和分層審核，全面建立項目管理體系；針對原有生產業務，成功推行QCC活動、快速換模、現場問題解決等，推動公司持續改善項目。

成果：成功落地25個新項目，客戶滿意度全面提高30%；完成18個改善項目，提高生產效率15%，換模時間提高40%，降低原材料不合格率50%。

03-任職西班牙安通林-事業部總監期間，主導中國區新產品生產開發與管理，產能支撐銷售額超16億元

推動新產品項目生產的全過程：叢項目立項到項目實施、監控過程（包括產品設計確認，產品認證及產品最終評價）等。為廣州、蘇州兩地工廠推行汽車新零件項目超70個

實現：成功導入項目管理體系，完成70+個新項目管理，廣州和蘇州工廠無一嚴重項目事故。

授課經驗：

→ 曾服務浙江貝特、英納法汽車車窗、廣州明朗等企業，開展《全面品質管理TQM》《MSA測量系統分析》《SPC統計過程控制》等質量管理類課程，幫助企業提高產品質量，打造產品競爭力，提升客戶滿意度，課程已交付22期，

→ 曾服務萬豐興集團、俊嘉包裝制品、廣東斯比泰等企業，開展《一線班組長管理技能提升》《現場管理和生產效率提升》《精益降本增效4大心法》等生產管理類課程，為企業提高生產效率，降低生產成本，課程已交付20期

→ 曾服務深圳大瀚精密零件、格蘭沃電子、佳皇實業等企業，開展《8D問題解決》《現場問題分析與解決》等生產問題解決工具類課程，為工廠生產現場出現的問題解決提供可行方法路徑，課程已交付17期

→ 曾服務浙江百康光電、維寧爾日信、浙江三櫻等企業，開展《汽車行業先期質量策劃APQP》《汽車行業失效模式與影響分析FMEA》等汽車行業體系類課程，輔導汽車零部件通過車企供應商評審，課程已交付12期

主講課程：

《精益生產管理》

《現場問題分析與解決》

《全面品質管理TQM》

《精益降本增效四大心法》

《一線班組長管理技能提升》

《現場管理和生產效率提升的3招4式》

汽車行業專題：

《測量系統分析MSA》

《先期質量策劃APQP》

《失效模式與影響分析FMEA》

《過程審核VDA6.3+分層審核LPA》

《問題解決工具8D，5WHY，FTA，SHAININ》

《質量工業績效體系QIP/QSB+》

授課風格：

手把手給方法：老師的知識內容源自25年生產企業的實戰總結與經典方法使用的結合，在課程中善于通過現場案例、實戰演練等方式，將經驗實打實的傳授給學員。

點對點解問題：老師善于結合不同學員所遇到的問題，給出適用的問題解決方法。“對基層員工把知識方法講解通透，對高層管理把理念思維深度打通。”幫助生產企業從上至下解決實際生產問題，提高生產效率與產能

面對面講“故事”：老師在課程中善于運用自己實戰中的案例、工具、表單、故事，帶領學員“聽故事”式的學習知識，“主人公”式嘗試解決問題，沉浸于課程。

部分曾服務客戶：

英納法汽車車窗系統、維寧爾日信剎車系統、浙江百康光電、浙江大明電子、寶馬寶悅5S店、深圳大瀚精密、廣州馬瑞利汽車電子、深圳得潤電子、深圳萬豐興、東莞麗清電子、廣州三興、佛山鵬達、廣東順昌、中山新彩虹塑膠顏料、深圳優聯、廣東斯比泰電子、廣東帝昌、東莞三泰、東莞宏鑫、東莞政佳、東莞興聯、艾睿電子、格蘭沃電子、廣州極天信息科技、樊登讀書佛山中心、佛山農商行、樊登讀書廣州中心、中山新活力、廣州俊嘉玻璃制品、廣州雅豐汽車服務、廣州演說公社、廣州名舵、廣東佳行、浙江三櫻、廣東偉經家居集團、浙江貝特、廣州明朗、青島海爾、廣州鼎合塑膠、佳皇實業等

部分客戶評價：

吳老師非常的穩重踏實，語言表達清晰流暢，聲音洪亮，而且能照顧所有學員。知識的講解深入淺出，而且非常熟悉汽車行業要求，有效達成結果。成功通過多個主機廠審核。改善質量管理體系，滿足主機廠要求

——浙江百康光學股份有限公司 周總

吳老師非常熟悉汽車行業要求，能有效落地問題解決，降低客戶投訴和報廢，讓學員掌握主要汽車行業質量管理工具和知識。

------維寧爾日信剎車系統有限公司 程總

吳老師的課程內容非常的細致和實用，每個表單設計都與我們現場的問題息息相關，工具的使用使用和拆解都非常的深入，通過老師的教學，我們系統的掌握了一套工具的應用，結合老師課程中教我們設計的工具表單，相信我們回去的工作會更有條理且細致

——英納法汽車天窗系統（廣州）有限公司 張總

吳老師真的非常的專業且親切，質量管理是一個專業度很高領域，但卻又是工廠人人都需要參與的課題，在老師的課程中我們的員工，深刻的認識到質量的重要性，以及對于不同層級的員工需要做到的標準。非常感謝老師的分享。

——浙江大明電子股份有限公司 周總

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