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課程介紹

以APQP的實施為主線，結合貴公司的具體產品，詳細講解新產品導入過程中所需的知識和技能，并通過練習使學員能靈活運用FMEA、DVP&R、SPC、MSA、控制計劃、防錯法等工具，從而實現制造過程的穩定，避免后期的更改；

幫助學員理解各個核心工具的目的、原理、過程和方法，突破實施過程中的難點；

掌握APQP等核心工具的理念和思路，能有效開展項目管理，使學員具備擔任新產品開發項目組長的能力；

具備應用APQP等方法對現有產品和過程實施過程能力的評估，以實現產品和過程的持續改進。

課程對象

管理層：負責產品項目開發的副總/總監、管理者代表、顧客代表、研發/工程經理、質量經理、項目經理、生產經理等；

工程師：設計/工藝工程師、制造工程師、質量工程師、SQE工程師等；

審核人員：有關體系/過程/產品的審核員、第二方審核員；

其他直接參與新產品或新制造過程開發、過程標準化和過程改進的人員。

課程大綱

1、先期產品質量策劃和控制計劃APQP及生產件批準程序（1天）

第一單元：APQP概述

案例分析：汽車行業的產品管理APQP的定義與目的

APQP的思路

第二單元：APQP的實施過程

產品品質策劃進度圖表APQP的啟動

APQP風險評審案例分析：某零件廠APQP項目風險評審

APQP階段一：計劃和確定項目

客戶的呼聲實例：某主機廠的經驗教訓管理表

客戶輸入：客戶設計資料的審查

目標輸出階段總結：管理者支持

APQP階段二：產品設計和開發

可組裝設計設計審查、驗證

實例：某主機廠的設計驗證表格式樣

制造樣品工程圖面、工程規范/圖面和規范更改

案例分析：工程變更管理材料規范

新設備、工裝、設施和儀器要求（實例講解）

特殊產品和過程特性

階段總結：小組可行性承諾和管理者支持

APQP階段三：過程設計和開發

包裝標準、包裝規范產品/過程質量系統審核

過程流程圖場地平面布置圖

過程FMEA控制計劃與過程指導書

MSA/Ppk計劃階段總結：管理者支持

APQP階段四：產品和過程確認

有意義的試量產試量產輸出

MSA/Ppk生產件批準（PPAP）/控制計劃

生產確認試驗包裝評估

階段總結：品質策劃確認和管理者支持

APQP階段五：反饋、評定和糾正措施

減少變異客戶滿意

交貨和服務經驗教訓和最佳實踐的有效利用

第三單元：如何開發控制計劃

過程控制路線圖將PFMEA聯接到CP

開發控制計劃的控制方法

第四單元：生產件批準程序

PPAP的目的PPAP的適用對象

PPAP流程示意圖何時提交：顧客提交要求

何時提交：顧客通知提交的等級和要求

提交等級零件提交狀態

3、潛在失效模式和效應分析FMEA（1天）

第一單元：FMEA概述

產品風險的來源FMEA的由來

FMEA的類型何時開始FMEA？

FMEA的定義FMEA開發小組團隊

定義FMEA的客戶

第二單元：PFMEA的實施

DFMEA與PFMEA的關系PFMEA的實施流程

PFMEA的輸入PFMEA的展開

PFMEA的表格填寫（以案例逐步展開說明）

PFMEA改進途徑PFMEA的關聯

PFMEA的輸出

4、統計過程控制SPC和測量系統分析MSA（1天）

第一單元：基本統計

統計的目的數據及其特性

統計概念：極差、標準差練習

正態分布正態分布的特點

第二單元：控制圖基本原理及其應用

過程變異來源與過程類型變異的兩種原因及比較

控制圖的原理兩類錯誤的對比及關系

數據的分類規格界限與控制界限

控制圖的種類及選擇

第三單元：常用控制圖的繪制及其原理

Xbar-R控制圖及繪制步驟

- 應用范圍- 如何確定控制特性

- 資料的收集及分組- 計算平均值及極差

- 計算控制界限- 繪制控制圖

- 控制圖的判讀- 練習：合理分組

第四單元：控制圖的穩定狀態的判定

控制圖判定原理

不穩定狀態的模式

- 失控的八個模式- 控制圖的趨勢判斷規則

第五單元：過程能力分析

什么是過程能力過程能力指數Cp

三種類型情況Cp的評估標準

過程能力指數Cpk什么是過程績效指數Pp

過程績效指數PpkCp與Pp的對比及應用及聯合使用

練習：Cp、Cpk、Pp、Ppk的計算

第六單元：MSA概述

什么是測量系統什么是測量誤差

為何要做測量系統分析測量系統的變化

第七單元：計量型MSA

MSA方法的分類測量系統分析的兩個階段

測量系統分析計劃數據收集與盲測

案例：偏倚分析案例：穩定性分析

案例：線性分析案例：重復性分析

案例：再現性分析

王老師

※湖南湘潭大學化學工程學學士

※富士康集團技術工程師、品保主管/經理

※六西格瑪黑帶(法國標準化協會ANFOR)

※國內第一本《汽車行業ISO/TS 16949:2002國際標準應用與實施指南》主編

王繼武老師具有8年大型制造企業工作經驗及12年以上專業管理咨詢、培訓工作經驗，專注制造業的研發管理、質量管理、設備管理、流程管理咨詢與培訓，精通運用前沿管理技術解決企業實際問題，對不同行業、不同企業運營的難點等有系統的研究及豐富的經驗。已為國有、歐、美、日、港、臺資及民營等五百家以上企業提供過培訓、咨詢服務。客戶涵蓋汽車及零配件業、鐵路軌道交通業、有色冶煉加工、信息電子及零件業等產業。

王老師的經驗來源于大型企業的工作經歷以及多年的成功咨詢和培訓實踐，因此他的觀點和建議具有非常強的可操作性，這些經驗與方法對于面臨著日益激烈的國際競爭的中小企業尤其寶貴。

王老師秉持“管理就是簡化工作”的咨詢和培訓理念，與學員分享12年的咨詢和培訓經驗。這些經驗來自國有、外資和民企等多個運營領域，如：

云南某有色國有企業精細化運營項目。負責組建業務流程優化小組深入了解企業的盈利模式和管理體系，對其運營流程的進行優化設計；根據企業戰略目標，策劃各分公司的精細化管理體系（責任系統、標準系統、信息系統、看板系統、績效系統）；對標國際國內有色行業的運營指標（如：能耗、技術經濟指標等），協助找出改進機會及提出解決方案（如：創新課題的提出及實施），在為期兩年的咨詢期間，協助指導客戶完成數千個工作流程的優化，指導各部門完成數百個精細化運營改進項目。

甘肅某火力發電企業流程優化及設備運營管理咨詢項目。負責對其運營流程的進行優化設計及部門KPI考核體系的設計；協助項目小組建立、實施及評價設備運營管理體系。2006年該客戶獲得中國電力行業標桿企業稱號，截止2012年底，累積約有700家企業10000人次參觀該電廠。

上海某德資汽車零部件企業運營流程優化咨詢項目。負責梳理明確各部門及各崗位的職責和權限，尤其是崗位之間、部門之間的接口關系；梳理及優化運營流程。

安徽某德資礦業企業現場改進咨詢項目。指導該企業的礦山、制造現場、倉庫物流及實驗室的工作流程梳理；5S推行實施方案策劃、實施指導及改進對策的提出。

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