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課程介紹

質量對我們職業經理人來說，并不陌生？理想中質量對我們生活、工作顯得十分的重要？甚至有企業高呼“質量是企業的生命 品質是設計出來的”這樣令人心靈震撼的工作理念。但現實生活的質量卻如此的令大家感到失望。

企業在內外部運營的過程中。經營戰略顯示得非常重要的。俗話說：“只要方向不對，再付出更多的努力，也未必得到很好的結果。”但重要的是，如何降低成本、控制質量、保證效率和提供個性化服務，是企業運營所關注的核心問題。在絕大多數組織中，無論是營利性企業還是非營利性公共組織。運營職能占有用了組織的絕大部分財力、物力和人力。因此，運營質量的管理對一個組織的成功與否起著至關重要的作用。

課程收益

通過情景式案例教學，讓學員掌握質量經理知識體系架構，質量成本核算與改進及如何構建員工自主改進的文化深度剖析卓越質量經理6項修煉，如何有效的培育部屬員工及快速凝聚團隊的向心力，同時構建卓越質量人能力勝任模型與人才培育生產線；

高效的質量管理系統組建技術(如何做好設計質量管理、過程質量控制與流程再造技術、如何應對供應商/客戶投訴管理中的瓶頸)建立目標分解與績效考核體系及評估能力。

培訓對象

董事長、總裁、總經理、質量經理/主管、技術經理/主管、研發經理/主管、生產經理/主管、物流與采購經理/主管等

課程大綱

一、精益質量管理的策略思維

1.質量意識與質量標準

省思：質量問題案例

走出質量管理的6大誤區

阻礙質量發展的4個要素

高層對質量的認知與參與

標準精細化的設計與執行

研討：質量說起來重要，做起來次要……

2.如何看待質量成本

現場7大浪費的識別

質量成本的系統框架與方向

質量成本的科目分解與標準化系統

員工核算質量成本的5種方法

面向財務的質量成本分析方法

案例：案例展示

3.營造全員改善的文化

快樂文化變革與工作指導手冊的制定

圓桌會議—員工成長差距分析與評估

全員質量意識階梯式教育訓練

全員如何計算崗位的PONC浪費成本

全員提案改善的認知與評價標準

現場浪費的數字表盤式可視化

案例：V公司全員質量教育的方案推動

二、魅力溝通與水性領導力

1.團隊組建與組織保證

省思：為什么許多高品質團隊會失敗

團隊組建技術4部曲、8步驟

團隊使命、愿景、價值觀

組織架構的設計、角色與職責

團隊輔導與激勵技術

案例：一個新質量主管的尷尬

2.卓越質量經理的6項修煉

第一項修煉：持之以恒的學習力

第二項修煉：多謀善斷的決策力

第三項修煉：化解沖突的溝通力

第四項修煉：人才復制的教導力

第五項修煉：績效推動的改進力

第六項修煉：凝聚團隊的向心力

卓越質量經理職業生涯規劃的5步法

研討：為什么我很努力，但前景不容樂觀

3.魅力溝通與人際關系技巧

管理溝通過程的主要阻礙

情景—魅力溝通的5要素

改善溝通的主要方法與步驟

為什么人際網總是很重要的

影響人際關系的主要問題

調整人際關系的原則與方法

建立人際關系的管理技巧

三、高效的質量保證系統組建技術

1.設計質量保證系統

設計質量的必要性與4大誤區

設計質量保證DQA的職責與角色

DFSS、TRIZ與設計質量的整合技術

設計流程精細化與變更管理技術

設計工程師的必備技能與綜合素質

研討：為什么說，設計質量重要度達70%

案例：案例展示

2.制造質量保證系統

沖擊制造“質量”的6個危機

完美現場的8項基本準則

八大浪費、成本分析與庫存管理

標準在制造工序實施要點

現場OJT與多技能員工培育

防錯裝置與PFMEA預防技術

質量在制造工序中的保證

問題：喚醒員工對質量的忠誠度

案例：S公司標準化看板管理系統

3.供應商選擇與策略管理

采與購的作用與意義、及二者的區別

供應商初次評價體系與標準

采購與供應商管理團隊如何協同合作

供應商材料在生產線質量異常的處理

材料成本的控制與削減方法、步驟

小批量，多品種如何管理質量

供應商月度、季度績效評價準則與標準

案例：案例展示

四、通俗易懂的解決方案與工具

1.問題分析與工具應用

什么是問題，定義問題的基本原則

阻礙問題解決的基本根源

黃金法則—問題描述的5W1H法

5-Why現場問題分析法

9步法—問題分析與決策的方法與步驟

簡易品管7工具的邏輯關聯圖

研討：洞察現場問題與數據可靠性的保證

案例：案例展示

2.過程能力分析與PFMEA預防技術

計數型測量系統分析實施的方法與要點

什么是過程能力與過程能力分析

過程能力分析的知識框架與實踐指南

過程能力分析實施的十步法

過程失效模式PFMEA知識框架

過程失效模式實施的方法與步驟

研討：為什么Cpk>11.1，卻產品不良上升

案例：案例展示

3.突破現場問題解決方案的瓶頸

建立全員問題解決的意識方法與步驟

強化全員工具應用的能力的4部曲

問題背后金錢的量化思維轉變

避免解決方案與執行形成“爛尾樓”

化解團隊管理的沖突及油條式成員

如何數字向上溝通的方法與技巧

五、中層領導如何做好部門管理

1.質量目標與績效考核

質量目標的設定與管理制度

質量目標管理的PDCA循環

常見的質量目標分解的3個方法

績效考核體系的設計與執行

質量績效與部門考核的結合

研討：績效考核不等于考核有效？

案例：案例展示

2.質量信息化與文化建設

質量信息管理的理念與3個輔導體系

質量信息化體系的建設與應用流程

實用型質量信息的管理軟件QKMS

持續改進是質量文化建設的基礎

實施全員“一天省十元”的推進方案

經典質量文化建設的十四步法

3.精英人才培育技術

企業人才培育發展的5部曲

20%關鍵員工的能力差距分析

快速人才培育的主要內容與步驟

人才培育的要求與現場教學法

建立和完善人才培育的體系與制度

關鍵員工的股份制改造計劃

案例：H公司精益人才培育的解決方案

六、持續改進機制與推廣技術

1.持續改進的意義與展望

現在為什么要提倡持續改進

常見持續改進的瓶頸與誤區

成功的持續改進特征與指導思想

企業家對持續改進的重視與投資

案例：Y公司各地開展持續改進的活動

2.持續改進的方法與項目輔導技術

持續改進的主要內容與步驟、方法

持續改進的管理制度的建設與執行

項目監控與評審的流程與步驟

項目輔導的準備工作與5個技術

持續改進成果評價細則與標準

3.為了實現快樂并有價值的持續改進

全員教育與基礎建設的整合

PDCA循環是持續改進的基礎

快樂推動持續改進的主要方法與步驟

將持續改進融入企業文化的基因

持續改進是永無止境的完美追求

案例：案例展示

七、課程總結Q&A

回顧并復習3天的課程重點

現場指導學員在課后如何持續應用

快樂分享—3分鐘課程感悟

課程效益—現場咨詢與輔導

呂老師

呂老師于1997年加入滬東重機公司（滬東造船集團子公司），擔任項目工程師，加工車間現場質量主管。

于2000年05月加入GE擔任專職黑帶（BB），主要負責工廠6Sigm、Lean活動的推動，于2001年年底獲得GE總部首批頒發的全球認可的黑帶證書。由于業績出色，被提升為該業務部門中國區質量經理。2003年年中,加入新加坡大道集團公司，歷任中國區質量經理、上海工廠廠長，在工廠導入六西格瑪與精益理念，獲得可觀的收益。

呂老師作為專職培訓師以來輔導多家企業導入6Sigma（DMAIC&DFSS)、Lean、DOE、QFD等管理方法和工具，并深受好評。

擅長課程：

6 Sigma系列課程 Lean 精益生產系列課程

項目管理 DOE試驗設計

QFD質量功能展開 置信區間和假設檢驗

質量管理/質量保證系列課程(APQP/PPAP/FMEA/MSA/SPC) 等

授課風格：

呂老師在培訓中采用互動性雙向交流方式，案例討論、角色扮演、游戲競賽等方法，使學員在其引導下，皆能激發腦力、深入思考，真正做到學以致用、即學即用。

呂老師負責的培訓和咨詢項目：

2005年07月—2006年03月：西門子VDO Lean-6 Sigma綠帶及黑帶培訓及項目咨詢輔導

2005年10月—2006年02月：北京威迅半導體DMAIC綠帶培訓及項目輔導（第一輪）

2005年12月—2006年10月：廈門大北歐通訊6Sigma黑帶培訓及項目輔導

2006年05月—2006年12月：北京威迅半導體6Sigma綠帶培訓及項目輔導（第二輪）

2006年10月—2006年11月：Amkor（上海）DOE專案

2007年03月—2007年06月：上海泰科 Lean-6Sigma綠帶培訓及項目輔導（第二輪）

2007年05月—2007年12月：北京威迅半導體6Sigma綠帶培訓及項目輔導（第三輪）

2007年06月—2008年02月：億光電子（蘇州）DOE專案

2007年07月—2008年04月：江西賽得利6Sigma綠帶培訓及項目輔導

2007年06月—2008年05月：揚州久美精益6Sigma綠帶培訓及項目輔導（第一輪）

2007年08月—2008年04月：威迅半導體上海研發中心研發團隊技能提升項目

2008年03月—2008年06月：威迅半導體上海工廠QCC培訓及項目輔導

2008年04月—2008年12月：寶時得QFD培訓及項目輔導

2008年08月—2010年12月：揚州久美漁具精益生產咨詢項目（持續推進）

2009年09月—2010年03月：迪皮埃復材構件（太倉）有限公司6Sigma項目輔導

2010年06月—2010年12月：優必得(蘇州)精益生產咨詢項目

2010年08月—2010年12月：長電科技六西格瑪Mini-DMAIC項目

2010年07月—2011年04月：上海萊卡醫療器械公司統計工具培訓

2010年11月—2011年06月：強生醫療器材有限公司精益生產咨詢項目

2011年08月—2012年02月：長電科技六西格瑪DMAIC綠帶項目

2011年05月—2012年06月：上海華特汽車零部件有限公司精益生產咨詢項目

2012年03月—2012年08月：迪皮埃復材構件（太倉）有限公司6Sigma項目輔導

2012年05月—2013年03月：長電科技六西格瑪DMAIC綠帶項目

2012年05月—2013年04月：上海某實業公司六西格瑪Mini-DMAIC項目

2012年08月—2013年04月：常州某機械公司精益生產導入項目

2012年08月—2013年04月：上海某電器公司研發管理咨詢項目

2013年04月—2014年10月：上海某實業公司研發管理咨詢項目

2013年11月—2014年06月：TPI（太倉）有限公司6Sigma綠帶培訓與輔導項目

2014年06月—2014年09月：太倉某化工企業5S培訓與現場輔導項目

2014年07月—2015年04月：采埃孚轉向器（濟南）6Sigma綠帶培訓與輔導項目

2015年01月—2015年06月：Alston （武漢）6Sigma黑帶培訓與輔導項目

2015年03月—2015年09月：南昌某電子公司6Sigma綠帶培訓與輔導項目

2015年05月—2016年01月：迪皮埃復材構件（太倉&大豐）有限公司6Sigma綠帶培訓與輔導項目

2015年05月—2016年01月：上海某實業公司Mini-DMAIC&研發管理咨詢項目

2015年05月—2016年01月：上海某電器公司DMAIC黃帶、綠帶、黑帶培訓與輔導項目

2015年07月—2016年01月：上海某半導體設備“Build of Quality”培訓與輔導項目

2015年08月—2016年03月：湖州某汽車零部件公司APQP研發管理咨詢項目

2015年10月—2016年07月：上海某印刷設計公司Mini-DMAIC培訓與輔導項目

2016年01月—2016年05月：上海某科技公司Mini-DMAIC培訓與輔導項目

2016年06月—2016年12月：無錫某汽車零部件公司6Sigma培訓與輔導項目

2016年06月—2017年01月：上海某汽車零部件公司6Sigma培訓與輔導項目

2016年06月—2017年02月：海寧某光伏公司問題分析與解決培訓與輔導項目

2016年06月—2017年02月：上海某科技公司精益生產與質量改善咨詢項目

2017年02月—至今：上海某科技公司研發流程優化培訓咨詢項目

2017年04月—至今：北京某半導體公司6Sigma培訓與輔導項目

2017年04月—至今：宿遷某科技公司6Sigma培訓與輔導項目

2017年04月—至今：上海某科技公司精益6Sigma培訓與輔導項目

2017年04月—至今：無錫某半導體公司6Sigma培訓與輔導項目

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