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課程背景：

微利時代，10%的成本降低，可以帶來雙倍利潤的增長，而生產現場是提升效率、降低成本的關鍵環節。

企業改善無止境，企業家和高層對此應給予高度的重視，該是煉內功的時候了，暴利時代已離我們遠去。

任何一家企業要保持在市場中的地位和競爭優勢,就必須從規范化、系統化、流程化、精細化、信息化等管理方面著手進行企業整改，由過去的側重在市場營銷，兼顧向重品質、重效率、重成本上去，在整個生產運作過程中務實地去提高效率、提升品質、減少生產中“七大浪費”，控制成本。

課程特色：

1、教練式＋體驗式+咨詢式

2、老師講授、案例分析、互動研討、疑難解答、結合大量的生產現場圖片展示。

課程收益：

1、培養主管人員應有的管理意識與工作思維方式

2、清楚明白當今工廠管理面臨的壓力與挑戰

3、樹立問題意識，提升發掘問題與解決問題的能力與方法

4、掌握降低成本、提升效率與品質的手段與方法

6、了解和掌握IE工程的應用

5、掌握生產過程控制管理的各種技能和方法

7、懂得如何進行現場成本控制

8、懂得如何進行現場品質改善與提升

9、懂得如何帶好下屬，提升士氣與效率

課程大綱：

第一部分、當今工廠管理面臨的壓力與挑戰

1、金融危機下工廠管理面臨的問題與壓力

2、如何降低生產運作成本

3、現場改善是降低成本的關鍵

4、現場管理的地位、職責和使命

5、現場主管對自己角色、職責的準確把握

6、現場主管面對工作應有的九大意識

7、日常管理容易陷入的八大誤區

案例分析、分組研討

第二部分　如何進行現場診斷與解決問題

1、面對生產現場你看到了那些問題

2、生產現場的怪異現象

3、現場診斷的內容和重點

4、發現問題與解決問題的金鑰匙－“六何法”

5、現場主管思考問題的五個維度

6、現場主管解決問題的8D方法

7、為何生產中存在大量問題卻視而不見，解而不除？

8、如何從人、機、物、環中找出問題、消除浪費

9、如何提倡和推廣“問題改善與提案建議制度”

10、如何與相關部門及時、有效，協作解決問題

案例研討分析：多家外企解決問題成功經驗分享

第三部分、現場提升效率、降低成本的主要手段與方法

■500強企業生產現場圖片展示

1、工藝流程查一查

2、平面布置調一調

3、作業方法改一改

4、流水線上算一算

5、動作要素減一減

6、人機效率提一提

7、如何縮短作業切換時間

8、如何對瓶頸進行識別與改善

9、如何通過4M尋找浪費

10、如何改進工作質量

11、如何縮短生產交期，提升接單能力

12、如何做好可視化管理、提升效率

案例：多家知名企業案例分析與研討

第四部分、如 何 做 好 生 產 過 程 控 制 管 理

1、如何更好地安排和實施具體工作計劃，確保生產進度

2、如何確保生產物料的準時配備

3、如何確保車間或生產線作業順暢

4、如何切實做好機器、模具的維護工作，減少壞機、壞模

5、如何減少換線、換模時間，以適應多種少量的生產

6、如何對作業人員進行合理的安排

7、如何有效運用生產過程的管制工具

8、如何處理生產異常與及時反饋

9、如何對事前、事中、事后實施有效控制

10、如何有效解決生產中出現的“瓶頸”

11、如何及時改進與提升生產效率

案例：列舉多家跨國公司的生產過程控制實例

第五部分、如 何 進 行 現 場 成 本 控 制

1、微利時代現場成本在總成本降低中所占的比重

2、現場成本個案演算

3、現場改善是成本降低的基礎

4、如何識別與挖掘生產系統的十二大浪費

1）、如何消除多余人員之浪費

2）、如何降低材料損耗之浪費

3）、如何減少機器維修與停工之浪費

4）、如何減少各種制造之浪費.

5）、如何減少庫存之浪費

6）、如何減少超量生產之浪費

7）、如何減少各種搬運之浪費

8）、如何減少不良品之浪費

9）、如何減少生產過程中各種不當加工之浪費

10）、如何減少生產過程各種等待之浪費

11）、如何減少事后管理之浪費

12）、如何減少管理工作中的八大浪費

案例分析與研討

第六部分、如 何 進 行 現 場 品 質 改 善 與 提 升

1、通過了ISO9000是否就意謂著產品質量很不錯了

2、如何將全面質量管理落實到整個生產過程控制中

3、生產過程中品質如何來控制

4、自檢、互檢、專檢如何真正落到實處，得到有效控制

5、出現品質異常時如何來處理

6、品質信息如何進行反饋、跟進、與處理

7、品質異常會議如何開展才更加有效

8、品質保證機制的健全、完善與有效運行

9、如何加強部門之間的配合來提升品質

10、質量成本（COQ）的正確理解與準確把握

11、如何正確看待品質與成本之間的關系

12、如何做到高品質、低成本

案例分析與研討

第七部分、現場主管如何與相關部門增進工作，提升效率

1、任何部門要有所作為離不開跨部門的協作

2、現場主管如何與計劃部門（PMC）協作

3、現場主管如何與采購、倉庫部門協作

4、現場主管如何與品質部門協作

5、現場主管如何與工程、技術部門協作

6、現場主管如何與與人力資源部門協作

第八部分、現場主管的人員管理----如何帶好下屬，提升士氣與效率

1、認識自己、負起責任與培養自信

2、把自己的想法變成下屬的自愿

3、主管應有的修為---氣勢、氣度、氣量

4、與下屬建立相互依賴的關系

5、與上級進行積極有效的溝通

6、與同級進行友好的配合與協作

7、如何做好教育訓練

8、OJT訓練的五項基本原則

9、如何輔導下屬---績效輔導四個重點

10、如何激發部屬的工作熱情

11、如何塑造良好的工作的氛圍

12、指責部屬的正確方法

13、如何處置表現不良的部屬

14、如何處理員工與員工之間、主管與員工之間的矛盾

案例分析

陳老師

名課堂特聘生產管理培訓師，生產管理與企業管理資深實務專家，擁有十八年在世界500強企業高層管理經驗。

陳先生早期大學執教，后在企業任職，先后在大型港資上市公司蜆華電器集團、世界500強美資家電企業惠而浦（Whirlpool），著名跨國通訊公司諾基亞等公司任職，曾擔任生產經理、PMC經理、制造總監、公司廠長、副總、總經理等職務.

陳先生早在92-98年期間，曾多次委派到日本豐田、美國肯塔基州豐田公司進行學習和研究精益生產，回國后，就在企業內部大力推行精益生產和IE工程的運用，公司并由此獲得巨大的成功。經過十幾年的實踐、探索與研究，在精益生產和IE工程運用領域，積累了豐富的經驗和具有獨到的見解。陳先生在職期間，還曾多次委派到日本松下、三菱、SONY、韓國三星、歐州等企業進行參觀學習和深造。

陳先生是近年來在生產管理和企業管理方面極有影響力的實戰派專家,陳先生將歷時十八年積累起來豐富的生產制造與管理經驗，進行濃縮升華,先后出版了：《IE七種工具全面運用》、《現場管理、改善與成本控制》、《生產計劃與物料控制》、《中高層干部核心能力提升訓練》等專著,受到企業界的高度重視并給予了極高的評價。陳先生實踐經驗豐富，講授過程列舉大量案例，特別強調實用性和可操作性，深受聽課人員的好評和尊敬。

陳先生現擔任北京大學、廈門大學、中山大學、華南理工大學MBA、EMBA班特邀講師(主講生產與運作管理),廣東省企業發展研究協會資深專家、生產管理首席顧問。

2000年至今陳先生為滿足企業的實際需要，在全國各地成功舉辦了六百多場講座，授課人數達到七萬多人次，曾接受過培訓的企業一萬多家，并為叁百多家企業提供過內部培訓與項目咨詢.其中知名企業有 美的家電集團、深圳南太電子、汕頭超聲電子、東莞飛利浦、步步高視聽電子、富聲電子、虹霸電子、深圳中興康訊電子、江蘇中電電氣、TCL集團、歐普照明、中山國際玩具、統一企業、中集集團、震德機械、跨日鞋業集團、卓越制衣、姿彩手袋、勵泰皮具、互太紡織、、陶氏化學、立白集團、曼秀雷敦、美昌表業、格羅西表業、蒂森電梯、奧迪斯電梯、亞倫集團、奧林巴斯相機、大洋電機、龍記集團、恩梯恩傳動系統、萬信集團、北電通訊、萬寶井汽車零部件、北大方正數碼科技、德賽集團、中電電力、珠海光聯、江蘇紅豆集團、廈華集團、重慶電力、西儀股份、中海油、西部礦業、廣西東亞糠業、廣西柳工、云天化、魯西化工、富士康、中科院物理研究院等企業。

主講公開課與內訓課程：

1、制造企業生產主管核心管理技能提升訓練（二～五天）

2、生產一線主管暨班組長核心管理技能提升訓練（二～五天）

3、現代企業主管關鍵管理技能及思維方式提升（二～五天）

4、MTP中層干部綜合管理技能提升訓練（二～五天）

5、中高層干部核心管理技能與執行力提升（二～三天）

6、中基層管理人員管理技能提升訓練（二～五天）

8、精益現場改善、效率提升與成本降低（二～三天）

9、精益生產JIT（二～三天）

10、精益生產快速換型與防呆法應用（二天）

11、制造企業精細化管理與運營實務（二天）

12、生產計劃與物料控制---PMC（二～三天）

13、物料計劃與庫存控制（一～二天）

14、現代物料、倉儲管理與高效物流配送（二～三天）

15、6S現場管理實務培訓（二天）

16、IE工業工程應用實戰訓練（二天）

17、跟單員工作技能與策略控制（一～二天）

18、如何對生產訂單與OEM單實施高效跟進（一～二天）

19、全面質量管理TQM（一～二天）

20、QCC推行實務與SPC（一～二天）

咨詢項目：分為八大模塊

1、現場6S管理

2、精益生產JIT

3、工廠全面改善系統

4、現代品質管理體系MTQM

5、全面設備管理TPM

6、IE流程改選與效率提升

7、供應鏈與物流運作管理

8、目標管理與績效考核

9、組織架構、崗位設置與薪酬設計

10、企業文化的建立與員工激勵

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