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參加對象：

總經理、生產副總、廠長、生產部長、工程師、中高層管理人員、課長、生產主管、車間主任、生產班組長（拉長/線長）,及有志于提升精益技能的主管和管理人員。

課程背景

全球的制造業(yè)都在實施精益，近年來，精益理論又被延伸至企業(yè)經營活動全過程，擴展到服務型企業(yè)和非贏利性組織，發(fā)展成為“精益管理”，其核心都在于最大限度地降低各種形式的浪費。精益制造創(chuàng)造了20世紀工業(yè)企業(yè)再造的奇跡，在汽車、航空、電子等高技術行業(yè)被作為新一代工業(yè)革命在推廣著。精益模式沖擊和改造著近百年來人們習以為常的管理的觀念和工作方式，提高了人類各種社會活動的效率、節(jié)省了資源的消耗、改進了人們生產生活的效率和質量，已經成為新一輪管理革命的指導思想。

中國現代企業(yè)要“轉方式、調結構、促發(fā)展、保民生”,那在這個問題上該采取什么措施？國家指出轉“方式”，我們企業(yè)應該轉什么樣的方式？結構怎么調整？

市場份額越來越小，訂單越來越小，品種越來越多，不斷變更的訂單,讓我們不得不頻繁的換線換模，本來計劃好的交貨期，往往延誤，使我們的制造成本居高不下。 設備問題頻發(fā)，致使產品質量問題居高不下，客戶抱怨不斷，我們的客戶在流失，市場在減少，我們的生存空間在哪里？

現在粗放的管理模式已經不適用企業(yè)市場的發(fā)展要求，必須導入精益生產管理模式，該如何導入？我們一直在管理企業(yè)，可是我們使用什么樣的管理工具呢？5S、TPM、SMED等上百種管理工具我們在用哪一種？

新聞上經常出現各種安全事故報道，不斷出現的安全事故讓我們心驚膽戰(zhàn)，我們的企業(yè)是不是把安全隱患都消除了？怎么預防今后安全事故？又怎么才能真正做到以人為本呢？

不斷增長的人力資源成本，勞工荒，面對居高不下的人力資源成本，企業(yè)又該怎么辦？

課程目標：

1.掌握精益生產的核心思想精髓，如何通過推行精益生產，消滅八大浪費來降低成本，提高經營業(yè)績，打造企業(yè)的國際競爭力；

2.學習精益價值流圖析(VSM)，從精益價值流切入剖析工廠制造成本，掌握通過精益價值流改善縮短制造周期的方法；

3.學習精益生產常用工具：VSM、KANBAN改善、5S、IE工業(yè)工程、SMED快速換型、POKA-YOKE防錯等，通過運用消除浪費的工具即刻提升生產效率30%

4.掌握建立拉動式（PULL）生產系統的方法，通過拉動式生產實施降低庫存50%，大幅度縮短制造周期；

5.學習如何通過單元化生產（CELL PRODUCTION）實施化解多品種少批量給企業(yè)帶來的困惑；

6.掌握快速換線SMED的精髓及實施步驟，縮短交貨周期，激活企業(yè)的市場應激性；

7.精益生產的價值體現：精益生產為企業(yè)帶來的效益分析，制造業(yè)如何通過精益生產的有效實施提升核心競爭力；

8.精益生產項目管理技巧：精益生產項目推行組織設計；項目的策劃與計劃；精益生產項目實施過程中的日常管理；精益生產項目負責人必備的基本能力。

課程內容：

第一部分：精益起源與TPS介紹

1、當前企業(yè)面臨的嚴峻形勢和發(fā)展趨勢

2、中國企業(yè)為何短壽？微利時代，中小企業(yè)如何生存？

3、如何“轉方式、調結構、促發(fā)展、保民生”

4、世界主流管理文化對比（法家、孔孟文化\儒家思想）

5、國學文化中的“精細化管理”

6、企業(yè)生產經營的關鍵—4M1E

7、推行精益生產 消滅八大浪費 成本壓縮 工廠淘金

8、什么是精益生產？--微利時代的生產方式

9、精益生產溯源-生產方式革命

10、精益生產的理論成果

11、精益生產支柱與根基：準時化和自動化

12、精益生產的發(fā)展、目標

13、精益生產的基本理念

第二部分：精益生產的五項基本原則

1、精益思想的五項原則

2、顧客確定價值

3、識別價值流

4、價值流動

5、一件流生產

6、現狀分析工具——價值流圖（VSM）分析

7、需求拉動

8、盡善盡美

第三部分: 認識和削減生產現場的八大浪費：

1、什么是浪費？

2、增值的概念

3、精益生產追求的7個“零”目標

4、過量/過早生產的浪費

5、庫存的浪費

6、搬運的浪費

7、不當加工浪費

8、多余動作的浪費

9、等待的浪費

10、不良品、返工返修的浪費

11、管理的浪費；

第四部分: 精益工具的應用介紹

1、什么是精益企業(yè)

2、連續(xù)流

3、一個流

4、單元式生產

5、U型布置

6、布置(LAY OUT)原則

7、流程路線經濟原則

8、設備布局

9、拉動式生產

10、均衡生產和準時化生產（JIT）

11、計算節(jié)拍，確定產能

12、標準工時

13、MOD模特法

14、生產周期

15、消除生產過程中的瓶頸-木桶理論

16、平衡生產線案例

17、柔性生產

18、“水蜘蛛”作業(yè)

19、少人化生產

20、員工多能化

22、深入理解并持久推行5S/6S

23、快速反應信號 –安燈

24、快速換型SMED

25、內部時間VS外部時間

26、防錯

27、標準化

28、目視管理

29、看板

30、設備管理--TPM推行實務

31、可動率與運轉率

32、設備故障的冰山模型

33、設備的六大損失

34、阻礙設備效率的8大浪費

35、開展設備的“3M ”活動

第六部分: 現場改善的利器—IE工業(yè)工程

1、IE工業(yè)工程的定義

2、IE活動的效果

3、IE七大手法

4、IE工業(yè)工程在制造業(yè)中的應用

5、改善機制與改善文化

6、持續(xù)改善 優(yōu) 先 性

7、降低成本的原則－ECRS

8、程序分析與改善

9、作業(yè)改善之要訣：5W1H ECRS

10、工藝程序圖

11、作業(yè)分析

12、人機配合動作改善

13、消除多余動作：動作經濟原則

14、作業(yè)動作“三不”政策

15、三角形原理

16、作業(yè)改善案例分析

第七部分: 精益生產推行方法

1.目標明確

2.營造氛圍

3.選好樣板。

龔老師

名課堂特聘培訓講師

中南大學工學專家。“3Q7S”-卓越的現場管理培訓第一人，資深精益生產專家、六西格瑪專家、IE工業(yè)工程專家、成本壓縮專家、現場改善專家、TS體系咨詢認證專家、金喜ERP首席架構師、ERP專家、生產管理實戰(zhàn)型高級培訓師、薪酬體系設計和績效管理專家。

近10年上汽集團、民企高層工作實戰(zhàn)經歷，5年的咨詢培訓授課經驗，具有豐富生產管理經驗。

授課風格

實戰(zhàn)派，授課思路清晰，邏輯嚴密，善于結合實例讓學員對精益生產管理的各種工具方法有更深刻的認識和理解，并將自己豐富的實用管理技能與經驗與學員分享，實用性、參與性大大加強。

擅長領域：

精益生產培訓、如何有效降低工廠成本、TS16949 五大工具培訓，3Q7S—卓越的現場管理、現場管理的利器—IE工業(yè)工程、TWI—現場主管的技能提升訓練 、MTP-中高層干部管理技能全面提升、精益采購與供應鏈管理、TPM—全面設備維護、高效績效管理、PMC—生產計劃與物料控制、精益理念與管理、精益物流、精益研發(fā)、單元化生產、精益布局、精益制造系統設計、TQM、TS16949:2009質量管理體系內審員培訓、

主講課程

《精益生產管理》、《如何有效降低工廠成本》、《TWI---現場主管技能提升訓練》、《現場改善的利器---IE工業(yè)工程》、《3Q7S---工廠卓越的現場管理》、《中高層干部管理技能全面提升》、《精益采購與供應鏈管理》《高效績效管理》、《PMC—生產計劃與物料控制》、《TPM—全面生產設備維護》、《APQP產品質量先期策劃》、《PPAP生產件批準程序》、《MSA測量系統分析》、《FMEA潛在產品失效模式及后果分析》、《SPC統計技術控制》、、《工廠損失分析與成本管理》、《TS16949:2009質量管理體系內審員培訓》

服務過的部分單位

上海大眾，上海通用汽車，上汽粉末冶金、春風控股、時風集團，北汽福田，格力電器，環(huán)馳軸承、海歌電器、華北電網、華藥集團、河北天偉化工、翔鷹集團、鵬程拉索、神龍軸承、常熟拓凱、銀鑫磁業(yè)、浙江臺州宏鑫科技有限公司、寧波德曼壓縮機有限公司、寧波欣新電器有限公司、寧波興邦電器有限公司、寧波精成車業(yè)有限公司、寧波蝸牛鍛造有限公司、寧波阜成電器有限公司、寧波華騰電機有限公司、寧波泛光防護用品有限公司、寧波市友杰機械有限公司、慈溪市隆貝塑膠有限公司、寧波永成雙海汽車部件有限公司、寧波搏盛管件有限公司、浙東汽車配件有限公司、寧波龍騰五金制造有限公司、寧波云峰防火設備有限公司、寧波金波減震器有限公司、寧波拓發(fā)粉末冶金廠、永發(fā)磁業(yè)等

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