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課程目標：

通過培訓，了解標準工時的構(gòu)成、測量方法、影響因素、制定步驟，寬放率及標準工時的改善。生產(chǎn)績效的影響因素及改善，提高生產(chǎn)效率。

本培訓主要提供標準工時、績效與生產(chǎn)效率的基本知識，訓練技術與管理人員怎么將這些知識應用到制造業(yè)中去。

課程對象：

工藝工程師，精益制造工程師，IE工程師，生產(chǎn)主管，生產(chǎn)經(jīng)理，工程經(jīng)理等

課程大綱

第一單元：標準工時的定義與作用

1.時間研究的定義

游戲一：撲克牌游戲

2.標準工時的定義及分類

3.標準工時制定的基本條件

4.合格工人

5.作業(yè)標準

6.正常的環(huán)境和條件

7.普通熟練程度和正常速度

注：測量 標準工時一定要注意上述四個要素。

8.標準工時分類

9.人的工時-Labor Hour

10.機器工時-Machine Hour

案例一:人機協(xié)作改善 案例

11.時間研究的層次

12.動作（適合動作密集型）

13.作業(yè)要素-若干動作集合而成

14.操作-若干作業(yè)要素的集合

15.程序-完成某項工需要執(zhí)行的作業(yè)串

16.活動-完成某項工作需要經(jīng)歷的過程，由若干程序或工作站組成

17.功能-構(gòu)成產(chǎn)品的組件或零件，保證達到某個特定目的所必須的所有活動。

18.產(chǎn)品-完成最終的產(chǎn)品

19.擇合適的測量等級，切不可生搬硬套。

討論：分組討論各自企業(yè)制定標準工時所遇到的問題。

20.標準工時的作用

21.成本管理（產(chǎn)品管理部）

22.產(chǎn)品制造成本計算

23.委外加工定價的計算

24.工廠生產(chǎn)管理（生產(chǎn)部）

25.生產(chǎn)計劃

26.產(chǎn)能管理（設備管理）

27.效率管理（員工績效考核）

28.工藝流程管理（工藝技術部）

29.生產(chǎn)線平衡

30.作業(yè)方法改進

31.多技能培訓

第二單元：標準工時的構(gòu)成與制定

1.標準工時的構(gòu)成

1）主作業(yè)時間：

a.目標作業(yè)（主體作業(yè)）

b.輔助作業(yè)

2）準備作業(yè)時間

a.如換型時間

b.開班前期的準備工作

c.換型后后道工序的起始等待

3）富余時間

a.私事富余（喝水，擦汗等）

b.疲勞富余

c.作業(yè)富余（質(zhì)量問題處理）

d.工廠富余（5S、晨會）

--標準工時的制定步驟與注意事項

--標準工時制定的八步驟

--測量標準工時的要點

--直接員工與間接員工的工時

--直接員工與間接員工的劃分

?分組討論：各自企業(yè)中有哪些直接與間接人員。

第三單元：標準工時的測定方法

1.直接觀測法

2.秒表測時法

3.攝像法-要剔除其中的浪費時間

4.工作抽樣法

5.工作日寫實

案例三：某家用電器工廠工作抽樣法

案例四：某工廠工作日寫實

6.預定時間標準法-PTS

7.模特排時法-MODAPTS(重點)

練習：用模特排時法計算給定作業(yè)的標準工時

8.幾種標準工時測量方法的比較

案例五：作業(yè)要素表在工時測定中的應用。

第四單元：標準工時的寬放及改善

1.學習曲線及其應用

2.學習曲線

3.如何基于學習曲線提高效率

4.評比系數(shù)的設定方法

5.速度評比法

6.平準化法

7.客觀評比法

8.標準工時調(diào)整系數(shù)

9.努力度調(diào)整系數(shù)

10.熟練度調(diào)整系數(shù)

11.工作環(huán)境調(diào)整系數(shù)

12.標準工時的PDCA改善循環(huán)

練習：根據(jù)視頻分析如何改進作業(yè)，縮短節(jié)拍時間，解決產(chǎn)線平衡問題。

第五單元：效率與績效改善體系

1.時間分類

2.出勤時間

3.規(guī)定休息/用餐時間

4.有效工作時間

5.損失時間

6.熟練程度

7.質(zhì)量損失（原料、不合格品）

8.設備故障時間

9.作業(yè)方法

生產(chǎn)率的提升維度

10.績效指標分解

11.員工相關的時間損失

12.IE技術

13.線體平衡

14.人因工程（線體高度、工位布局）

15.員工績效

16.車間相關的時間損失

17.車間管理績效（人員安排）

18.員工績效體系的構(gòu)成

19.意愿

20.技能

21.環(huán)境

22.員工績效體系的改善

23.員工績效改善六部法

第六單元：生產(chǎn)線平衡

一、生產(chǎn)線平衡的基本著眼點

二、節(jié)拍時間和流程時間與產(chǎn)線規(guī)劃的關系

1.生產(chǎn)線平衡化導入的步驟

2.調(diào)查生產(chǎn)線的工程流(含主線與副線)

3.畫出生產(chǎn)線的線邊物流與生產(chǎn)流程圖

4.根據(jù)統(tǒng)計的數(shù)據(jù)與現(xiàn)場管理進行布局和產(chǎn)線的改善

5.如何突破作業(yè)流程中瓶頸工程

6.運用山積表等手段重新進行作業(yè)編成

7.反復4-5步驟做PDCA驗證

8.制定作業(yè)標準

--生產(chǎn)線平衡的改善(生產(chǎn)線的持續(xù)改善)

張老師

國內(nèi)知名理工科綜合性大學工學學士，德國著名大學工程學碩士和國內(nèi)知名大學管理學碩士。曾在德國最大的集團企業(yè)實習培訓，獲得職業(yè)培訓師授權。

長時間的一線實際工作經(jīng)驗。先后在世界500強的兩家德國公司，兩家美國公司擔任過重要管理工作；先后任生產(chǎn)經(jīng)理、物料經(jīng)理、工廠經(jīng)理，目前在美資企業(yè)中擔任總經(jīng)理。張老師有著豐富的理論和實踐經(jīng)驗。尤其在生產(chǎn)流程的設計、控制、管理；現(xiàn)場管理、員工管理、ERP體系的推行和整合；問題的挖掘和改善；流程改善；生產(chǎn)效率的提高和生產(chǎn)成本控制等方面有良好的實踐和理論知識。

張老師從事企業(yè)管理將近20年，多年的國外留學生活和長期的外企工作，對生產(chǎn)流程，物流管理中的問題的發(fā)現(xiàn)、分析和解剖有自己獨到的見解。同時他將理論知識和實際經(jīng)驗非常成果地運用到企業(yè)的管理中。

在籌建兩家德國外資公司，對企業(yè)的戰(zhàn)略策劃。工廠布局，物流設計、人員組織框架的設計、團隊建設和管理。從基本的員工作業(yè)到整個生產(chǎn)流程的均衡控制和計劃體系的規(guī)劃都有實際作業(yè)經(jīng)驗。

在兩家美國公司工作中，針對生產(chǎn)流程中的一次通過率低，生產(chǎn)效率低；生產(chǎn)成本高、采購成本控制、供應商網(wǎng)絡建設和改善都有直接成功經(jīng)驗。榮獲公司CEO授予的嘉獎。

張老師在咨詢業(yè)，敬業(yè)敬職的德國式工作風格給學員們留下了深刻的印象。他先后輔導和培訓過100 多家世界500 強的企業(yè)，他認真、幽默、生動，富有實際操作性和務實的解決問題方案， 給學員來了的學之有效的課程。

曾經(jīng)培訓過的公司:

紫江集團，吉龍，科世達-華陽,天宏科技，意維絲絕緣導線，上海貝嶺，克恩-里伯斯，裕科銅業(yè)，聯(lián)合汽車電子，韓泰輪胎，華虹NEC，貝爾阿爾卡特，博世，寶鋼集團，日立電，安特工業(yè)，伊頓發(fā)動機零部件，上海敏孚汽車飾件，龍燈瑞迪制藥，弗例加濾清器，威特電梯部件，北京科勒，福克特電子，青島啤酒，亞太釀酒，撲內(nèi)卡，納鐵福，南京依維科，西門子電子，北京德龍電力設備，東北制藥廠，拉法基屋面系統(tǒng)，北京百麥食品加工，連云港杜鐘氨綸，阿法拉伐流體設備，歐姆龍，惠爾撲，百事可樂，雀巢， 上海家華，聯(lián)合利華，納西姆工業(yè)，肯特瓶蓋，博世特包裝設備，中國彈簧，小系車燈，南京鳳凰，施耐德，華西冰箱，大智塑料，上海紅陽密封件，克模塑膠，中國移動通訊深圳分公司，南通海一電子,上海培源木業(yè), 信誼藥廠，上海汽車公司……

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