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課程背景：

TPM（Total productive maintenance）：全員生產維護保養，TPM是一個全員參與性的工廠管理活動，以追求生產系統綜合效率極限化和追求生產設備零故障、零災害為目標，推崇預防與實踐的管理思想，逐漸改變人對設備及現場的看法，從而構筑全面規范化的高效生產系統。

TPM自70年代提出， 歷經多年完善與推進，長盛不衰，全世界500強企業孜孜不倦地導入和推進TPM活動，是TPM成為驅動企業向前發展的內在動因。

先進的設備管理理念與制度建設是制造型企業降低成本，增加效益的最直接，最有效的途徑。TPM活動就是以全員參與的小組方式，創建設計優良的設備管理與實施系統，提高現有設備的最有效運用，實現安全性和高質量，防止錯誤發生，從而使企業達到降低成本和全面生產效率的提高。

課程收益：

● 明確TPM對企業的重要性，從而激發員工自覺推進TPM

● 了解TPM活動實施的步驟，掌握實施方法和技巧

● 掌握OEE的計算方法和如何改善OEE

● 認識設備管理價值和發現制造過程中的浪費，并消除浪費

● 幫助學員建立和維護設備的歷史記錄，評價目前的TPM水平

課程對象：

企業總經理、副總經理、中高層管理者和生產（制造）部經理、主管、設備管理部經理、主管、現場班組長、制造或工藝工程師，以及對TPM推行感興趣的人士。

課程大綱

前期導入：

OEE是達成設備效率的一種方法，OEE，英文是「Overall Equipment Effectiveness」，中文則翻譯為「設備總合效率」；OEE是實踐TPM過程中，衡量設備關連損失，并加以改善，所以以達成設備效率化的一種方法。

OEE在TPM中的角色重不重要，得先看企業的產業特性，如果是設備價值不高的企業，OEE則相對沒那么重要，但是對于設備價值高的企業而言，OEE是非常重要的指標。

OEE在TPM中，應該可以算是衡量TPM成效的關鍵指標。

第一講：TPM的核心意義

一、TPM的發展趨勢

二、衡量TPM的關鍵指標——OEE的計算方法

演練：學員自評企業OEE水平

1. 了解生產過程七大浪費

2. TPM的定義與六大觀念

三、TPM活動的八大支柱

第二講：生產計劃組織對提高設備利用率的作用

計劃負荷又稱為工時計劃(以工時作為負荷與能力的測定基準)，在生產計劃里只是基本的機能。此計劃為追求工作量(負荷)與能力(人、機)的平衡而擬定。為使生產計劃尤其是日程計劃切實可行，有一可靠的負荷計劃是必不可少的；

OEE中的時間稼動率定義為計劃工時與可用工時比值，即計劃負荷率；所以通過提升計劃負荷能力從而提高OEE業績，是TPM的關鍵手段之一。

1. 主生產計劃的核心原則——制造資源的充分利用

案例：某企業主生產計劃策劃的流程與產銷協調方法

2. 拉動生產的基本方法

案例：某企業推動生產排程的困惑與瓶頸拉動改善的收益

3 .拉動生產的核心條件——產線平衡改善技巧

案例：鈑金加工單元式布局案例剖析

第三講：設備保全管理對提高設備利用率的作用

設備完好率是指完好的生產設備在全部生產設備中的比重，是反映企業設備技術狀況和評價設備管理工作水平的一個重要指標，也是設備管理的基本依據。

設備保全是為了使設備處于安全、穩定的工作狀態的主要方法，其方式主要分四類：定期保全、預防保全、事后保全、改良保全，它們有各自的特點和適用范圍。

一、TPM自主保全活動的開展

1. 自主保全的意義和作用

2. 自主保全的推行方法

3. 設備保全基準的制定

4. 靜態的設備管理模式

1）設備的檢查與點檢

2）設備點檢的分類和內容

3）設備點檢的實務方法

4）設備的維護

二、預防保全管理

1. 預防保全的管理思路

2. 如何才能成功地推行預防保全

1）設備維護的基本原則

2）設備維護的具體內容

3）設備日常維護應注意的要項

4）關鍵設備維護的四定

5）如何開展關鍵設備的“特護”工作

6）關鍵設備的特護有哪些特殊要求

3. 保全的類別與職責劃分

第四講：標準化作業與品質保全對提高設備利用率的作用

標準化作業控制的目的是優化作業過程，提升人、機匹配程度，在減少人、機間相互等待時間的同時減輕員工勞動強度，進而提高員工作業能力和工廠產出效率；。這與傳統制造現場羅列操作步驟、堆砌質量要求的作業指導書不可同日而語。

1. 標準化作業與多技能員工培養

案例：某企業標準化作業對降低用工條件，實現批量招生上崗的幫助

2. 加工過程標準化作業

案例：某企業優化作業順序實現效率提升

3. 搬運過程標準化作業

案例：某企業物料搬運同步化作業流程改善

4. 快速換模的標準化作業

案例：某企業快速換模標準化作業改善

5. 設備維護標準化作業

案例：某企業全面設備維護保養標準化作業范例

6. 失誤性問題的六大原因與防錯方法

案例：生產過程中實現員工崗上技能教練的方法

7. 組間與組內變差型號對從資源方向或管理方向實施一致性質量改進的判斷

第五講：個別改善活動對提高設備利用率的作用

個別改善是對重復故障、瓶頸環節、損失大、故障強度高的設備進行有針對性的消除故障（損失）、提升設備效率的活動。

一、三種設備問題分析方法

1. 運用魚骨圖及4M1E展開設備故障分析

2. 運用關聯圖及4why展開設備故障分析

3. 運用PM物場分析理論展開設備故障分析

二、4M的16種損失分析

三、TRIZ創新理論對改善活動的啟發

1. TPM改善中常見的TRIZ思想應用案例

2. 矛盾問題的TRIZ解法介紹

四、OPL在線培訓與技能教育對生產綜合利用率提升的作用

五、設備初期管理方法

六、現場5S管理在TPM活動中的作用與推進要點

第六講：TPM推行的步驟與標準化管理

一、TPM實施的六大步驟

1. 識別維修需求及標識缺陷，實施初始的清潔和檢查；

2. 提出預防性維護計劃，TPM小組建立操作工和維修人員的TPM計劃；

3. 指導操作工掌握TPM方法，以及早發現問題；

4. 指導維修工掌握TPM方法，使機器在失效前進行維修；

5. 實施5S管理及組織活動，確保計劃執行；

6. 全員個別改善的推進

二、TPM標準化化管理

1. 設備檔案卡建設

2. 設備故障樹分析

3. 自主保全基準書建設

4. 點檢作業檢查表建設

5. 目視化TPM方法

6. 設備清潔保養記錄管理

7. OEE統計管理

8. 個別改善流程與表格

9. OPL流程與實施方法

李老師

李科老師 生產管理專家

四川大學機械工程碩士

規范化生產管理高級咨詢顧問

重慶市質量技術監督局特聘專家

現任：南通一度鋰電池有限公司 丨 總經理

曾任：重慶恒通客車丨 運營總監

曾任：摩托羅拉（中國）丨駐廠質量代表、質量經理

擅長領域：現場管理、精益制造、計劃物流、質量控制、班組管理、團隊建設等

擅長領域：

【工業企業戰略轉型】李科老師對傳統工業制造向工業服務轉型有豐富的實踐操作經驗，擅于供應鏈價值體系重組，能有效幫助企業實現盈利能力突破；對工業企業經營定位具有獨特理論，在工業品解決方案式營銷模式建設方面成效卓著。

【生產管理技能訓練】李科老師精心開發的《工廠精益化生產業績突破技巧》、《5S與現場目視化管理》、《領導力與班組團隊建設》、《PMC生產計劃與物料管理》與《工廠問題分析與改善方法》等生產管理課程自2010年首次推出，即得到國內工業企業的一致推崇，至今已完成全國巡講數百場，培訓企業近千家。

實戰經驗：

★ 曾就職摩托羅拉(中國)有限公司，從事第二代GSM手機研發；參與并主導摩托羅拉T189、迪比特2009A\B\C等多款手機研發及量產，創造全球最小GSM手機和單品手機全球銷量超百萬臺的多項行業奇跡。

★ 2007年入職重慶恒通客車有限公司，任生產質量總監，被譽為中國汽車業少壯派職業經理人代表；其間推動客車制造標準化現場管理模式，取得巨大成功，受到科技部萬鋼部長、重慶市黃奇帆市長等領導一致肯定，日本日立集團常務董事鈴木學先生評價為中國客車行業最規范的生產管理現場；2008年推進客車底盤精益化制造技術，幫助重慶恒通客車成為西部地區首家獲得底盤生產公告的客車企業；至2009年離任，李科老師幫助重慶恒通客車實現產銷規模增長60%，創造了08年經濟危機下客車行業唯一逆勢增長的“恒通現象”。

★ 2014年，受國內宏觀經濟下行的影響，恒通客車經營業績出現大面積下滑，上半年虧損近4000萬；李科老師臨危受命，掛職恒通新能源客車總經理，以圖力挽狂瀾，再創恒通奇跡；李科老師在半年內推動企業完成混合所有制改革，實現融資12億，解決了企業發展的資金需求；為推動恒通牌新能源客車運營，李老師經過充分調研，提出恒通“從傳統的產品制造廠向客車運營服務商轉型”的戰略規劃，同步開創恒通“營運、充電、維護一體化服務”的體驗式營銷模式，并創造出“農客公交”、“景區公交”兩大細分市場，使恒通牌新能源客車迅速在山東、安徽、四川、貴州、湖北等省市全面推進；至2015年，恒通新能源客車累計實現銷售近7億元，銷售額同比增長500%。

主講課程：

《班組一日管理》

《豐田精益化生產模式》

《現場6S與目視化管理》

《TWI一線督導管理技能》

《TPM全面生產維護管理》

《全員質量管理——TQM》

《PMC生產計劃與物料管理》

《現場浪費發掘與工廠降本增效》

《QCC問題分析與創新質量改善》

項目改善咨詢服務業績（典型案例）

代表客戶服務項目典型成果

重慶某汽車彈簧廠

生產現場標準化管理改善

重慶某機械曲軸廠

精益化生產

管理改善

產品投入產出周期同比壓縮60%；

流水加工線單班產能提升40%

長沙某鋁材料集團

經營管理

標桿工廠建設年改善各類問題過千項；

年節省成本過千萬；

年業績成長率超200%；

助推三年跨入中國500強！

鄭州某包裝材料廠

工廠經營托管壓縮新廠建設工期60%，節省建設費用670萬；

改善制造工藝，提升人均產值105%；

優化市場結構，兩年凈增銷售額1億元人民幣。

部分服務客戶：

『化工、材料、能源行業』

江蘇法爾勝集團（一期：生產制造系列化培訓與現場改善指導；二期：績效管理系統建設；三期：薪酬體系建設）、江西銅業集團（三期車間主任高效管理培訓、子公司楚江集團加訓二期）、中國五礦集團（四期車間主任高效管理培訓輪訓、子公司江西修水鎢礦現場改善）、揚子石化（生產制造系列化培訓、子公司伊斯曼化工加訓兩期班組長培訓）、江蘇德邦化工（六期班組長培訓）、韓國浦項鋼鐵（重慶）、江蘇省鹽業集團、云天化集團、翁福化工、冀東水泥、銅陵上峰水泥、湖南晟通集團

『機械、裝備、汽車制造行業』

中國重汽集團（一期生產制造系列化培訓、子公司發動機事業部加訓一期系列化培訓）、東風汽車集團（生產現場目視化管理培訓、子公司東風客底制造現場改善指導、子公司東風商用現場目視化管理培訓）、長安汽車（三年集團班組長培訓、子公司汽車工程研究院QFD質量功能展開培訓、五工廠加訓班組長、子公司長安跨越加訓領導力、技術開發質量五大工具、精益制造等培訓）、力帆汽車（兩年生產系統系列化培訓合作）、紅巖汽車（車廂、車橋分廠質量管理體系建設系列培訓）、宇通客車、五洲龍客車、康明斯發動機（重慶）、李爾（中國）公司、佛吉亞（重慶、長春）公司、臺灣元創模具、寶雞石油機械、恒力油缸、重慶江東機械

『快速消費品、包裝、電子等行業』

洋河酒廠（班組長管理系列化培訓、子公司雙勾酒業加訓一期班組長管理）、修正藥業（一期現場目視化管理培訓、三期精益生產管理系統建設輔導）、安徽迎駕酒業集團、哈爾濱飛鶴乳業、云南歐亞乳業、天津中央藥業、蘭州生物制藥研究所、成都光明光學集團

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