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課程介紹

精益生產(chǎn)實質(zhì)是什么

精益生產(chǎn)管理技術(shù)

不同企業(yè)實施的不同方法

什么方法最適合你的企業(yè)

運用什么方法選擇精益實施工具

課程收益

掌握精益生產(chǎn)管理技術(shù)并能在實際工作中運用

了解其他企業(yè)在精益生產(chǎn)實施中的成功關(guān)鍵點

分享艾德咨詢大量的成功經(jīng)驗

全面解答管理方面的疑問

通過實操改善案例掌握以精益思想提升效率

課程大綱

第一講 精益生產(chǎn)概述篇

第一章 精益生產(chǎn)起源及其本質(zhì)

1.市場競爭及全球化

2.為什么要實施精益生產(chǎn)管理

3.精益生產(chǎn)方式的發(fā)現(xiàn)

4.精益生產(chǎn)方式的興起

5.精益思想：從增值比率看改善空間

6.精益思想五原則

7.所謂的豐田生產(chǎn)方式

8.豐田生產(chǎn)方式的目標

9.豐田生產(chǎn)方式的基本理念

10.豐田生產(chǎn)方式的2大支柱+平準化

11.成功案例：某集團公司生產(chǎn)經(jīng)理感悟

第二章 精益生產(chǎn)的目的：消除七大浪費

1.工序本身的浪費

2.不良品的浪費

3.搬運的浪費

4.庫存的浪費

5.制造過度的浪費

6.動作的浪費等待的浪費

※ 視頻分享大型制造業(yè)現(xiàn)場改善成果

第三章 精益生產(chǎn)實施：價值流

1.識別你的價值流

2.VSM演示圖板

3.價值流管理特點

4.選擇價值流

5.選擇要進行改善的價值流

6.選擇價值流時應(yīng)考慮的其他因素

7.繪制目前價值流狀態(tài)

8.精益化的計量標準

9.精益生產(chǎn)評估

10.繪制未來狀態(tài)圖

11.持續(xù)改善計劃設(shè)計

12.價值流持續(xù)改善階段

13.實施持續(xù)改善計劃

14.應(yīng)對變化的措施

15.價值流分析模擬練習

16.※ 企業(yè)精益生產(chǎn)導入案例

第二講 精益生產(chǎn)技法詳解——流線化生產(chǎn)

第四章 流線化生產(chǎn)線

1.批量生產(chǎn)和流線生產(chǎn)的區(qū)別

2.流線化生產(chǎn)的八個條件

3.流線化生產(chǎn)的建立步驟

4.流線化生產(chǎn)建立過程

5.流線生產(chǎn)線布置的要點

6.一筆畫的工廠布置

7.U型化生產(chǎn)線的特征及優(yōu)點

8.流線化生產(chǎn)布置

※ 某集團公司流線化生產(chǎn)案例

第五章 流程化設(shè)備設(shè)計與調(diào)整

1.易被差遣原則

2.裸體原則

3.流動原則

4.能屈能伸原則

5.彈性原則6.窄面原則

7.三不原則

8.成長帶原則

※ 案例分享：全國知名乳制品行業(yè)及包裝行業(yè)設(shè)備的維護作為案例進行分享

第六章 如何進行流線化生產(chǎn)的排產(chǎn)

1.流線化最佳的生產(chǎn)平衡率的計算

流線化平衡效率不高的原因¬¬——節(jié)拍不均衡--移動方式不合理

※案例：均衡生產(chǎn)線范例

平衡流線化的訣竅

※案例：某企業(yè)改善前后的平衡率比較分析

2.最短路線的平面布置方法

工廠總平面布置的原則

※案例：某企業(yè)平面流程圖的優(yōu)化

物料流向圖布置法

車間布置

案例：某公司車間平面布置方案

1.經(jīng)濟合理的工藝路線

流程圖的作用

流程圖的分析

※流程圖的繪制案例：某公司工藝流程分析

2.減少多余的動作要素

如何進行動作分析

動作經(jīng)濟原則

案例：動作的級別、流線化設(shè)計的訣竅

如何實現(xiàn)動作經(jīng)濟

※案例：某企業(yè)動作要素優(yōu)化方案3.壓縮搬運的距離、時間和空間

改善搬運的三個方面——搬運時間--搬運空間--搬運數(shù)量

物料搬運優(yōu)化的原則和方法——搬運方便系數(shù)圖--合理化搬運的原則

※案例：如何搬運更便捷——某車間的搬運優(yōu)化方案

4.提高人與機器合作的效率

人機分析的涵義與意義

人機分析的適用范圍

人機分析表的繪制與分析

※案例：某汽車配件廠某臺機器和操作者的人機分析表

第三講 精益生產(chǎn)技法詳解——安定化生產(chǎn)

第七章 人員的安定化

1.標準作業(yè)

2.產(chǎn)距時間

3.作業(yè)順序

4.少人化

5.標準在制品

6.非標準作業(yè)處理

7.多工序操作

8.多能工實施要點

9.作業(yè)動作“三不”政策

10.動作改善的20個原則

第八章 設(shè)備的安定化

1.數(shù)字化管理

2.設(shè)備服務(wù)于生產(chǎn)

3.設(shè)備的有效運轉(zhuǎn)率管理

4.設(shè)備管理的誤區(qū)

5.設(shè)備故障管理

6.向零故障挑戰(zhàn)

7.減少空轉(zhuǎn)

8.全面生產(chǎn)維護自主保全

第九章 品質(zhì)的安定化

1.品質(zhì)變異的來源

2.品質(zhì)的三不政策

3.零不良原則

※案例和練習

第十章 物量的安定化

1.經(jīng)濟批量不經(jīng)濟

2.快速切換的方法和原則

3.SMED的定義

4.快速切換的改善著眼點及思路

5.快速切換的實施法則

第十一章 管理的安定化

1.現(xiàn)場管理

2.如何形成現(xiàn)場改善自律機制

3.可視化管理--讓問題看得出來

4.多功能的自我領(lǐng)導團隊、教育與改善

※案例分享：精益生產(chǎn)咨詢項目成功案例分享

第四講 精益生產(chǎn)技法詳解——平衡化生產(chǎn)

第十二章 平穩(wěn)化生產(chǎn)

1.何為平穩(wěn)化生產(chǎn)

2.生產(chǎn)進度與生產(chǎn)能力不足的對策

3.生產(chǎn)計劃安排原則

4.生產(chǎn)排程的高明做法

5.依據(jù)4M1E做好產(chǎn)前準備

6.生產(chǎn)進度隨時掌控

7.在制品占用量分析

8.平穩(wěn)化生產(chǎn)的技巧

9.混流生產(chǎn)是平穩(wěn)化生產(chǎn)的最高境界

第十三章 自動化(jidoka)生產(chǎn)

1.自動化和帶人字旁自動化的區(qū)別

2.實現(xiàn)jidoka的三個手段

3.jidoka的有效工具--按燈制度

4.快速處理問題系統(tǒng)

5.問題管理—5F法和刨根法

6.5Y分析7.合理化四個步驟

8.PDCA循環(huán)

9.均衡化生產(chǎn)

※ 案例分享

第十三章 準時化生產(chǎn)(JIT)

1.準時化生產(chǎn)的特點

2.準時化生產(chǎn)與后拉式生產(chǎn)有何區(qū)別

3.準時化生產(chǎn)方式(JIT)運用方法

4.如何根據(jù)需求計算需求節(jié)拍

5.生產(chǎn)節(jié)拍的計算方法

6.U型生產(chǎn)線與單件流

7.如何實施準時化生產(chǎn)

8.看板生產(chǎn)的條件

9.看板生產(chǎn)的規(guī)則

※ 案例練習：如何計算看板數(shù)量

※ 案例分享：某大型公司看板管理成功案例

第五講 精益生產(chǎn)效率提升篇—單元化（CELL）生產(chǎn)

第十四章 生產(chǎn)方式的變革和生產(chǎn)理念的發(fā)展

1.生產(chǎn)方式的變革

生產(chǎn)方式變革的動因

生產(chǎn)理念的探索——流線化簡介

生產(chǎn)理念的探索——柔性生產(chǎn)模式

豐田制造4P模式

豐田模式精實制造

豐田模式減除流程浪費的7項原則

豐田模式JIT

生產(chǎn)理念的探索

第十五章 柔性生產(chǎn)方式

2.柔性生產(chǎn)方式的界定

3.柔性生產(chǎn)方式的構(gòu)想

4.柔性生產(chǎn)方式的實現(xiàn)手段

5.柔性生產(chǎn)方式的種類

6.CELL拉的構(gòu)造形式

7.改良的CELL生產(chǎn)系統(tǒng)

8.生產(chǎn)改良設(shè)備的延伸

第十六章 流水/柔性生產(chǎn)方式的比較

9.生產(chǎn)方式的變革

10.小單元生產(chǎn)的益處

第十七章 CELL拉概述

11.何為CELL拉

12.單元/CELL生產(chǎn)方式13.CELL拉實施基本理念

14.CELL拉的基本構(gòu)成元素

15.CELL拉組程序

第十八章 裝配工序設(shè)計

16.工時的制定

1.工時消耗的分類

2.勞動定額的構(gòu)成

17.作業(yè)研究

1.作業(yè)研究的內(nèi)容與作用

2.作業(yè)研究的思維方法與改進原則

3.方法研究

4.時間研究

第十九章 工作臺的設(shè)計組裝

18.工作臺的組裝配件

19.工作臺的組裝設(shè)計

第二十章 CELL拉線體設(shè)計

20.生產(chǎn)線一般布置原則

21.生產(chǎn)線一般布置方式

22.CELL拉線體設(shè)計原則/流程/方向

23.CELL拉生產(chǎn)現(xiàn)場管理

第二十一章 CELL拉設(shè)備驗收

24.設(shè)備及工裝驗收

25.新拉驗收程序

第二十二章 CELL拉的持續(xù)改善

※CELL拉的改善實例

※某國際知名企業(yè)單元化生產(chǎn)改善成功案例分享

第六講 精益生產(chǎn)項目推行技法

第二十三章 推行精益生產(chǎn)項目必備的意識

1.員工意識

改善給企業(yè)帶來的影響

改善的誤區(qū)

幫助員工擁抱變革

企業(yè)利潤及成本模式分析

2.浪費意識

企業(yè)常見的7+3=10種浪費

識別并挖掘浪費

尋找浪費的4M方法

消除浪費和零缺陷

※ 案例分享：某企業(yè)現(xiàn)場典型浪費剖析

3.庫存意識

企業(yè)庫存的來源和危害

如何有效的消除庫存

4.效率意識

假效率與真效率

個別效率與整體效率

可動率與運轉(zhuǎn)率

5.全局意識

對整個制造流程進行分析對單面流程進行分析的危害

不斷的改善

第二十四章 精益生產(chǎn)項目管理技巧

6.精益生產(chǎn)項目經(jīng)理必備的能力

組織策劃能力：

團隊管理能力：

溝通協(xié)調(diào)能力：

7.精益生產(chǎn)項目實施步驟

項目啟動的必要條件：

項目中短期計劃的制定：

項目進度控制：

項目階段性總結(jié)：

8.項目實施過程中的問題與解決

部門協(xié)作問題：

失敗的挫折：

第二十五章 精益生產(chǎn)項目推行方式

1.精益差距評估方式

2.精益指標體系

3.實施精益生產(chǎn)對各部門的要求

4.精益生產(chǎn)開展方式、

※ 精益生產(chǎn)模擬演練

Q&A：課程總結(jié)、現(xiàn)場問題解答及課后合留念

宋老師

廣東省企業(yè)管理培訓協(xié)會理事

寧波大學特聘《信用成本管控與價值分析》首席專家

CASIO（中山）電子品質(zhì)技術(shù)部經(jīng)理、生產(chǎn)部經(jīng)理

廣州朝日電子科技CEO、曾多次遠赴日本研修深造

清華大學MBA、美國管理協(xié)會PTT職業(yè)培訓師

中國生產(chǎn)成本管控第一人、現(xiàn)場管理實效改善專家

中國式精益生產(chǎn)系統(tǒng)推進先導者，咨詢式培訓奠基人

宋老師具有12年以上大型日企、德企等外資制造型企業(yè)工作經(jīng)驗及10年以上專業(yè)管理咨詢、培訓工作經(jīng)驗，是中國著名現(xiàn)場管理實效改善專家，中國式精益生產(chǎn)系統(tǒng)提出第一人，專注制造業(yè)的精益生產(chǎn)管理、設(shè)備工程管理、質(zhì)量管理、成本管控咨詢與培訓，精通運用前沿管理技術(shù)解決企業(yè)實際問題的策略及實務(wù)，對不同行業(yè)、不同企業(yè)生產(chǎn)管理的難點、瓶頸等有系統(tǒng)的研究及豐富的經(jīng)驗。輔導過數(shù)千家大型企業(yè)集團的培訓、咨詢項目。

作為一位杰出的管理顧問與培訓師，他的理論來源于對珠三角地區(qū)多年的成功咨詢實踐，因此他的觀點和建議具有非常強的可操作性，他的經(jīng)驗與理論對于面臨著日益激烈的國際競爭的中小企業(yè)尤其寶貴。

宋老師主導研發(fā)的以JIT（及時化生產(chǎn)）為主導內(nèi)容的新生產(chǎn)系統(tǒng)（NPS）項目，立足于企業(yè)現(xiàn)有資源，利用JIT管理理念，改變傳統(tǒng)生產(chǎn)型態(tài)，通過對企業(yè)系統(tǒng)“瓶頸”的認定，在“有效產(chǎn)出”、“經(jīng)營成本”和“壓縮庫存”目標下進行“突破改善”，使改善成果迅速體現(xiàn)和產(chǎn)生整體效益。目前，已幫助多家企業(yè)成功建立實施了NPS系統(tǒng)，在人工成本降低、計劃拉動式生產(chǎn)、在制品量減少、提高有效產(chǎn)出量、生產(chǎn)流線化等方面取得了可喜成效，得到了客戶高度的評價和認可；其中，某重型機械公司咨詢1個月，配套同步加工作業(yè)，有效產(chǎn)出每月多增2臺；某機電公司咨詢半年，新廠房流線化流程設(shè)計，有效產(chǎn)出能力提高50%；某乳業(yè)公司咨詢一年，生產(chǎn)車間減員30%，人工成本從63元/噸降至50元/噸；某五金塑膠公司，咨詢輔導3個月，改稼動率為可動率考核，電力能源費用下降3成；某工藝制品廠（生產(chǎn)仿古家具、珠寶箱、箱包）咨詢輔導6個月，人均產(chǎn)能提高30%；某紙業(yè)公司咨詢?nèi)辏⑼晟频钠髽I(yè)管理機制及激勵措施，實施流程化管理，企業(yè)年銷售額逐年倍增，并成功復制兩個分廠……。

培訓風格：

宋老師善于解答學員疑問，上課形式多樣，風趣幽默，深入淺出，具很強的互動性，深受客戶好評。他利用在系統(tǒng)思維、企業(yè)學習與知識管理方法、整合企業(yè)變革能力方面的豐富實操經(jīng)驗，向各界優(yōu)秀企業(yè)源源不斷地輸出管理新理念、新技術(shù)和操作方案。曾應(yīng)邀在廣州、深圳、東莞、中山、杭州、上海、寧波、溫州、青島、成都、蘭州、西安、天津、貴州、福建、湖北、江西等地舉辦數(shù)百場專題演講、其中的部分案例已成為咨詢、培訓界經(jīng)典案例。

宋老師培訓五大特色：

啟發(fā)式教學 — 充分調(diào)動學員的積極性，強化學員的創(chuàng)新性和主動性；

案例式教學 — 講解式（印證式）案例和討論式（探究式）案例研究；

互動式參與 — 融知識于學員體驗中，行為再復制及知識應(yīng)用度高；

強化文化式 — 從學員思維形式上、心智模式上將企業(yè)文化融入知識中；

情境教學式 — 角色互換、情境模擬、使學員對所學課題有更多感悟。

品牌課程

《成本管控與價值分析實戰(zhàn)訓練》《企業(yè)流程設(shè)計優(yōu)化與流程再造》《精益生產(chǎn)管理實戰(zhàn)與項目推行》《TWI督導人員綜合技術(shù)提升訓練》《精益IE工業(yè)工程實戰(zhàn)訓練》《品質(zhì)管理能力提升實務(wù)高級研修班》《TQM全面品質(zhì)管理推行實務(wù)》《生產(chǎn)現(xiàn)場管理與現(xiàn)場改善》《質(zhì)量成本分析與控制實務(wù)研修班》《研發(fā)成本分析與控制實務(wù)》《采購成本控制與供應(yīng)商管理》《VE價值工程應(yīng)用實務(wù)》《PDCA循環(huán)在生產(chǎn)管理中的應(yīng)用》《生產(chǎn)工程PE應(yīng)用技術(shù)》《SPC、MSA、FMEA、APQP、PPAP、QFD品質(zhì)工具培訓》《贏在現(xiàn)場精細化管理》《制造業(yè)中高層經(jīng)理全面管理技能提升實戰(zhàn)訓練》

客戶見證

廣州本田、東風汽車、京濱汽車電噴、寧波恒邦隆汽配、濰柴動力股份、金霸王電池、柳州五菱汽車、常州東芝（TOSHIBA）、富邦國際集團、香港忠富服裝有限公司、步步高電子有限公司、美的集團、浙江奧康集團、夢天木門、安踏中國有限公司 建滔集團、廣東志高空調(diào)、偉易達電子集團、三星電子集團、雷士照明有限公司、奇聲電器有限公司、廣東湛江信威工藝品、三洋微型馬達、浙江夢天木業(yè)、貴航集團華豐機電、山東濰坊共達電訊、山東日發(fā)紡織機械、四川瑞森紙業(yè)、山東華盛中天機械集團、山東得益乳業(yè)、廣州朝日科技集團 新興新康集團、東林制衣、虎彩集團、美國TTI集團、寧波大學、TCL集團、金威啤酒、山東青島啤酒、新科磁電、蘭州黃河啤酒、娃哈哈濰坊有限公司、徐福記國際集團、東莞致力電腦、深圳富士康集團、臺灣正崴集團、立福集團強力電子、廣州精工集團……

客戶評價

宋老師的課程理論大于實際，實戰(zhàn)操作性非常強，很多我們企業(yè)遇到的問題他都能給出改善建議和意見，是一位非常務(wù)實的老師。 ——惠州萬和昌電子有限公司總經(jīng)理：何總

我是在做培訓工作后認識宋老師的，宋老師是我集團指定的《TWI》培訓導師，宋老師的課程通俗易懂、邏輯性強、氣氛活躍，特別是方法多，他是我見過的理論結(jié)合實戰(zhàn)講得最精彩的老師。 ——建滔集團培訓開發(fā)部：謝生

我公司在做流程再造之前，見過了十多位老師，我之所以最終選擇宋老師，是因為他的經(jīng)驗非常豐富，而且給企業(yè)做咨詢項目不是死搬硬套，而是針對我企業(yè)的現(xiàn)實情況特別為我們建立了一套符合我司實際的管理流程和相關(guān)管理制度，且流程簡單明了，各部門及崗位都很明確，現(xiàn)場管理現(xiàn)在已經(jīng)做到了同行業(yè)先進水平，非常感謝宋老師對我們的幫助！

——四川瑞森紙業(yè)總經(jīng)理：代總

宋老師所擁有的經(jīng)驗和知識，是我們經(jīng)營企業(yè)的最大財富，他不但幫我們做好了現(xiàn)場管理、還為我們組建及培養(yǎng)了一批管理團隊，且宋老師的課程幽默、風趣、貼近實際，讓我們企業(yè)管理更上一個臺階，市場競爭力更強了。 ——成都揚名食品公司：楊總

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