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課程背景：

在當(dāng)前的市場環(huán)境下，眾多企業(yè)進入微利甚至負毛利時代。原因是多方面的，國際政治角力和打壓、經(jīng)濟增長放緩、市場競爭加劇、成本上升、人口紅利消退、企業(yè)缺乏核心競爭力、客戶需求變化、企業(yè)自身管理不善、企業(yè)沒有跟上行業(yè)變化和技術(shù)進步的步伐等。

有些企業(yè)已經(jīng)營數(shù)年，要在這種環(huán)境下生存與發(fā)展，唯有向內(nèi)求生存，向外求發(fā)展。通過提升管理水平、控制成本、提高產(chǎn)品或服務(wù)質(zhì)量、來提高核心競爭力，適應(yīng)微利時代的挑戰(zhàn)，尋求新的發(fā)展機遇。

精益生產(chǎn)管理是向內(nèi)求生存極其重要的舉措，全世界優(yōu)秀的制造型企業(yè)能夠長期穩(wěn)定發(fā)展，都是因為精益生產(chǎn)管理持續(xù)不斷的管理和精進，精益生產(chǎn)管理是被評價和衡量一家企業(yè)整體能力、水平、行業(yè)定位的一個參考。

總結(jié)多年在企業(yè)經(jīng)營管理中精益生產(chǎn)的管理經(jīng)驗，提煉出精益生產(chǎn)管理工具應(yīng)用及改善務(wù)實系列課程，去掉華而不實講，結(jié)合大量的實踐案例，真正幫助企業(yè)團隊建立系統(tǒng)的精益生產(chǎn)管理知識結(jié)構(gòu)體系，再由團用系統(tǒng)專業(yè)的工具和方法消除新產(chǎn)品開發(fā)和量產(chǎn)過程中造成的各種損失成本和浪費，從而快速提高企業(yè)競爭力。幫助企業(yè)建立精益生產(chǎn)組織團隊及相關(guān)體系、標準、流程，以助企業(yè)長期運行精益生產(chǎn)管理并不斷精進。

課程收益：

掌握精益生產(chǎn)管理的系統(tǒng)知識和10種以上精益方式，提升效率

學(xué)會識別和消除生產(chǎn)過程中的八大浪費，提高生產(chǎn)效率

熟練運用7S和目視管理工具，優(yōu)化工作環(huán)境和流程

掌握TPM的關(guān)鍵策略，提升設(shè)備綜合效率和減少故障率

學(xué)習(xí)并實踐價值流圖分析，減少生產(chǎn)周期，提高響應(yīng)速度

課程對象：

高層（關(guān)注）、各部門中層干部（參與）、PIE團隊、精益生產(chǎn)管理團隊、研發(fā)/工程/品質(zhì)/設(shè)備等技術(shù)部門的關(guān)鍵人才、及公司希望培訓(xùn)的潛力新人和儲備干部

課程方式：工具練習(xí)＋案例解析+訓(xùn)戰(zhàn)推演+成果分享+疑難問答＋精彩點評

課程說明：根據(jù)不同企業(yè)基礎(chǔ)和需求不同，可內(nèi)容側(cè)重點和時間調(diào)整

課程大綱

課前導(dǎo)入：課堂要求、學(xué)習(xí)目標確定

分享、討論：企業(yè)精益生產(chǎn)管理現(xiàn)狀、差距、瓶頸

第一講：精益生產(chǎn)方式概要

一、解析精益生產(chǎn)的三個概念

1. LP（Lean Production）：精益 生產(chǎn)

核心：精益生產(chǎn)發(fā)展歷程、注重精益生產(chǎn)工具、注重人才培養(yǎng)

2. JIT（Just In Time）：適品 適時 適量）

3. NPS（New Production System）：新生產(chǎn)系統(tǒng)

總結(jié)：精益生產(chǎn)體系架構(gòu)模式

二、精益生產(chǎn)方式價值的七個零目標

1. 追求卓越業(yè)績的五個要素

——Q（品質(zhì)）、C（交付、反應(yīng)速度）、D（成本）、S（安全）、M（人員積極性）

2. 精益生產(chǎn)追求的七個零目標

——零切換、零庫存、零抱怨、零不良、零故障、零停滯、零事故

3. 關(guān)于成本、利潤觀念改變

——利潤，以前來自售價，現(xiàn)在來自不斷的降本擠出利潤

4. 精益生產(chǎn)的一個核心理念：消除一切不浪費

案例分析、分享、討論：富士康的JIT

第二講：認識浪費是消除浪費的開始

一、浪費等于在“燒錢”

互動：判斷以下過程是否為浪費過程

——兩種主要浪費

1. 制造現(xiàn)場的八大浪費：不為產(chǎn)品（或服務(wù)）增加價值的任何過程

——生產(chǎn)過剩、庫存增多、等待時間、動作浪費、搬運、不良生產(chǎn)、加工本身、管理本身

2. 因“不一致”、“不均衡”、“不合理”而發(fā)生浪費

——盡管是增加價值，但過程中所用的資源不是“絕對最少”

總結(jié)：成本、品質(zhì)、交期的結(jié)果是研發(fā)出來，是策劃出來的！

案例分析與討論：“量產(chǎn)精益改善專案給公司帶來40%”帶來的反思

二、制造現(xiàn)場八大浪費改善

1. 動作浪費

改善方法：動作經(jīng)濟的22原則

1）人體動作10原則

2）工具設(shè)備4原則

3）場所布置8原則

2. 等待浪費

1）單元制生產(chǎn)方式（Cell作業(yè)模式）

2）生產(chǎn)線平衡法

3）人機工作分離

4）全員生產(chǎn)性維護（TPM）

5）切換的改善

6）稼動率,可動率的持續(xù)提升

3. 庫存浪費

1）三不原則

2）JIT庫存管理

3）控制在庫金額

4）定期盤點

5）庫存警示方法

案例分享：全流程JIT管理案例

討論分享：倉庫哪個單位來管最合適

6）減少庫存

案例分享：企業(yè)全流程庫存周轉(zhuǎn)天數(shù)控制

4. 搬運浪費

1）合理化布局

2）搬運手段的合理化

5. 加工過剩浪費

——確認八個“是否”

1）能否去除次零件的全部或部分

2）能否把公差放寬

3）能否改用通用件或標準件

4）能否改善材料的回收率

5）能否改變生產(chǎn)方法

6）能否把檢驗省略掉

7）供應(yīng)商是否適當(dāng)

8）是否確實了解客戶的需求

6. 制造過多浪費

1）過量計劃

2）前工序過量投入

7. 不良維修

1）作業(yè)管理—SOP、標準作業(yè)、標準持有、教育訓(xùn)練

2）全面質(zhì)量管理（TQM）

3）品管統(tǒng)計手法（SQC）

4）品管圈（QCC）活動

5）異常管理（廣告牌管理）

6）斬首示眾

7）首件檢查

8）不制造不良的檢查--源流檢查;自主檢查;全數(shù)檢查

9）防錯法（防呆法）

8. 管理浪費

1）崗位職責(zé)說明書

2）有效激勵（員工獎懲）

3）有效溝通

4）作業(yè)標準化

總結(jié)：消除八大浪費的全員行動計劃

案例分析：全員提案改善管理機制、案例

案例分析：全流程庫存管控管理案例分享

三、從價值流圖分析浪費

價值流（VSM）：一個產(chǎn)品或一項服務(wù)從開始到結(jié)束所經(jīng)過的所有過程（包括增值和非增值的）

1. 價值流圖的5個目的

2. 價值流中流動的7個資源

3. 理想的價值流關(guān)注的8個要點

4. 價值流繪制的4個步驟

分組練習(xí)與討論：現(xiàn)場價值流繪制及資源評估（是否有浪費的點和改善方法）

第三講：精益生產(chǎn)之方式與要求

方式一：連續(xù)流（無間斷流程）與一個流

連續(xù)流：從生產(chǎn)的第一個工程到產(chǎn)品完成 的最后一個工程，建立無間斷的作業(yè)流程

一個流：是指從材料投入到成品產(chǎn)出的整個生產(chǎn)過程，零件始終處于不停滯、不堆積、不貯存，按節(jié)拍“一個一個”地流動下去的生產(chǎn)方法

1. 生產(chǎn)流程“無間斷”的3個現(xiàn)實意義

1）流程有間斷就會有庫存

2）有間斷就拉長了生產(chǎn)周期（生產(chǎn)前置期）

3）有間斷會造成流程步調(diào)（節(jié)拍）不一致

討論與思考：現(xiàn)場是否為連續(xù)流，斷點改善的討論

2. B值的計算方法和意義

3. 單件益處：最大限度減少在制結(jié)存，反過來促推線平衡率的改善

討論：現(xiàn)狀B值，改善方法（方法總比困難多）

方式二：拉動式生產(chǎn)

1. 拉動式生產(chǎn)VS推動式生產(chǎn)

2. 拉動式生產(chǎn)與浪費的關(guān)系

分組案例分析與討論：多么痛的領(lǐng)悟：從推動式生產(chǎn)到拉動式生產(chǎn)

方式三：均衡生產(chǎn)

生產(chǎn)均衡化：當(dāng)生產(chǎn)流程中每個工程的工作量均衡時，就可保持生產(chǎn)節(jié)拍一致，這時生產(chǎn)效率是最高的

1. 進行均衡生產(chǎn)的原因：效率最高、過程的波動小且浪費少

分析：木桶定律在現(xiàn)實中的表現(xiàn)

2. 均衡生產(chǎn)的線平衡分析方法

1）作業(yè)工時測定方法

案例分享：工時測算，員工的小心思

2）F值的計算方法

討論與分享：F值的意義、何時做F值測評？

3. 線平衡的改善方法：積山表、改善四大原則、IE動作改善四原則

4. 增值的工作內(nèi)容與分類

討論與分享：我們的生產(chǎn)線中各工序是均衡的嗎?改善方法？

分組游戲與討論：撲克牌排序游戲（如何實現(xiàn)資源利用最大化，思考管理統(tǒng)籌造成浪費）

方式四：柔性化生產(chǎn)

生產(chǎn)柔性化：與過去的剛性生產(chǎn)體制相對應(yīng)，是指保持一種柔性的生 產(chǎn)能力，以適應(yīng)當(dāng)前客戶的多品種、小批量、要求苛刻的需求

1. 為何需要柔性化生產(chǎn)的3個原因

1）客戶越來越“挑剔”,但滿足客戶是第一的

2）競爭對手的進步要求我們必須要更進一步

3）同行業(yè)的競爭已經(jīng)從國內(nèi)走向國際

2. 柔性化生產(chǎn)常見的9個方法

1）模塊化設(shè)計

2）精益生產(chǎn)

3）敏捷制造

4）數(shù)字化制造

5）成組技術(shù)

6）柔性制造系統(tǒng)（FMS）

7）供應(yīng)鏈管理優(yōu)化

8）員工多技能培訓(xùn)

9）快速換模技術(shù)

討論分享：我們采用哪些柔性化生產(chǎn)方式？還可以做哪些預(yù)柔性化生產(chǎn)的做法？

討論分享：我們實現(xiàn)生產(chǎn)標準化了嗎？如何改善？

第四講：精益生產(chǎn)之管理手段活用

一、看板管理對精益生產(chǎn)的支持

導(dǎo)入：看板管理的啟示-超市

1. 看板管理的4個作用

2. 看板的6個規(guī)則

1）沒有看板不能生產(chǎn)，也不能搬 送

2）看板只能來自后工序

3）前工序只能生產(chǎn)取走的部分

4）前工序按收到看板的順序進行生產(chǎn)

5）看板必須與實物在一起

6）不能把不良品交給后工序

3. 看板的5個管理功效

——解放管理者、流程透明化、營造向上氛圍、動態(tài)管理前提、共享目標與成果

4. 數(shù)字化看板3個內(nèi)容：運營、過程、異常反饋升級

討論：公司哪些地方在使用看板管理?還有哪些地方可以使用看板管理？

案例分享：智能制造企業(yè)的數(shù)字流及數(shù)字化看板

二、徹底7S是精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)

7S：整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)、安全、節(jié)約

1. 7S與精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)

2. 系統(tǒng)性建設(shè)公司的7S管理標準

——詳解內(nèi)容、標準、執(zhí)行參考

討論分享：對照標準，公司現(xiàn)在5S執(zhí)行情況，進一步改善的方法

案例分享：如何系統(tǒng)性建設(shè)公司7S

三、目視管理與精益生產(chǎn)

目視化管理：將要管理的項目通過五官的感觸可直接判斷正?；虍惓?,從而提高管理的效率和異常發(fā)現(xiàn)的水平

1. 目視化管理4個類別：色別管理、很急管理、定置管理、劃線管理

2. 目視化管理3個作用

1）問題點顯露化

2）困難、浪費、不穩(wěn)定的顯露化

3）管理效率化

3. 目視化管理3個原則：視覺化、透明化、界限化

工具：顏色管理

案例分享：5個目視化管理案例

四、精益生產(chǎn)與IE手法的活用

IE手法：以人的活動為中心，以事實為依據(jù)，用科學(xué)的分析方 法對生產(chǎn)系統(tǒng)進行觀察，記錄分析并對系統(tǒng)問題進行合理 化改善，最后對結(jié)果進行標準化的方法

——動作經(jīng)濟三大原則

1）肢體使用原則

2）作業(yè)配置原則

3）機械工具設(shè)計原則

案例分享：華為無動力小車

五、TPM與精益生產(chǎn)

1. TPM的概念及組織運行架構(gòu)解析

2. TPM的兩種效益

3. TPM的推進四階段

4. TPM的五大內(nèi)涵、三大思想、兩大基石與八項活動

5. TPM實現(xiàn)“零故障”的五項對策

6. 設(shè)備綜合效率OEE的五個計算方式

7. TPM必須消除的七大損失

8. 設(shè)備綜合效率OEE的五種分析方法

計算案例：OEE計算

9. 兩種保全方式：自主保全與專業(yè)保全

10. TPM的推行七個步驟

11. TPM推行的管理指標

案例分享：TPM 系統(tǒng)化建設(shè)案例

案例分享：5WHY 案例分享，電機到底是啥原因總是換

六、其他管理方法與精益生產(chǎn)

1. 生產(chǎn)線布局

2. U型線

3. 自動化

4. 三現(xiàn)主義：現(xiàn)場、現(xiàn)時、現(xiàn)物

第五講：精益生產(chǎn)之關(guān)鍵點突破

一、暗燈（ANDON）的使用與品質(zhì)問題的解決

案例分享：15秒滅計劃

1. 立即停線解決問題

2. 工作小組應(yīng)一切工作以現(xiàn)場為中心

3. 出現(xiàn)問題時連續(xù)深入追問五次為什么

4. 防呆設(shè)置

二、品種快速切換能力（SMED）的提升

1. 區(qū)分內(nèi)部操作和外部操作

總結(jié)：很多操作是可以在設(shè)備運轉(zhuǎn)時進行的，可實際上卻在停車時進行的

2. 做好切換工作優(yōu)化

3. 提升快速切換能力

1）區(qū)分內(nèi)外部操作

2）將內(nèi)部操作轉(zhuǎn)化為外部操作

3）優(yōu)化各操作

三、生產(chǎn)節(jié)拍與拉動繩索的變革

1. 解析節(jié)拍、標準時間、寬放時間

2. 做好標準時間計劃

工具：標準時間計算公式

計算練習(xí)：標準時間的計算

討論與分享：如何確定寬放時間

四、瓶頸與緩沖區(qū)的突破（重點講授）

1. 線平衡分析六步驟

2. 找到瓶頸、找到緩沖區(qū)、突破瓶頸

案例：線平衡改善方法

3. ECRS的應(yīng)用

五、員工教導(dǎo)與多能工的培育和使用

1. 能力矩陣

2. 成長激勵機制

3. 多能工培訓(xùn)

六、供應(yīng)鏈的關(guān)注與指導(dǎo)（源流保證）

1. 內(nèi)部、外部供應(yīng)鏈

2. 三不原則

3. 對供應(yīng)商的輔導(dǎo)

第六講：精益思想和推行的建立實施

一、精益思想與文化建立

1. 轉(zhuǎn)變精益生產(chǎn)觀念

案例分享：以前VS現(xiàn)在

2. 深刻理解精益生產(chǎn)中的概念術(shù)語

3. 自主研究會（QCC 小組）與全員參與

4. 活用管理工具是改善成功的技術(shù)保證

案例分享：4個改善案例分析

二、精益生產(chǎn)之推行實施

1. 推行的3個組織條件

2. 推行的6個準備工作

3. 推行的3個步驟與方法

4. 推行的4個核心要點

5. 營造持續(xù)推動精益生產(chǎn)變革氛圍的5個共識

交流及推行案例研討

1. 關(guān)于品質(zhì)管理工具在精益生產(chǎn)管理中的發(fā)揮

2. 關(guān)于精益+六西格瑪?shù)慕Y(jié)合

3. 關(guān)于項目管理在精益生產(chǎn)管理中的發(fā)揮

4. 五大工具在精益生產(chǎn)管理中的作用與應(yīng)用

5. DOE實驗設(shè)計在精益生產(chǎn)管理中的應(yīng)用

6. 關(guān)于企業(yè)未來智能制造發(fā)展

王老師

王志高老師 生產(chǎn)經(jīng)營系統(tǒng)性解決問題專家

20年生產(chǎn)管理實戰(zhàn)經(jīng)驗

高級企業(yè)培訓(xùn)師

中國電源學(xué)會委員

現(xiàn)任：經(jīng)緯達科技集團（綜合型高新技術(shù)企業(yè)） | 集團副總經(jīng)理

曾任：富士康集團（世界500強） | 研發(fā)、工程、質(zhì)量經(jīng)理

擅長領(lǐng)域：生產(chǎn)管理、現(xiàn)場管理、精益六西格瑪、智能制造、八大浪費、TPM、TQM、TWI……

——術(shù)業(yè)有專攻——

? 12年汽車體系供應(yīng)體系構(gòu)建：從0到1建立汽車項目的產(chǎn)品線、體系、組織、能力，10年期間逐步獲得國內(nèi)外30+頭部客戶的認可，包括寶馬、保時捷、奧迪、上汽、長安等；

? 2項專業(yè)證書：機械工程國家高級工程師、PgMP（項目集群管理專家）全球認證

? 10個專利授權(quán)與發(fā)明：個人獲得8項實用新型專利和2項發(fā)明專利，涵蓋機器、物料、生產(chǎn)等10+個領(lǐng)域與行業(yè)；

——桃李滿天下——

? 4200+精益生產(chǎn)人才培育：六西格瑪黑帶，分批培訓(xùn)的黑帶人員30+人，綠帶200+人，黃帶4000+人，針對制造型企業(yè)累計輸出32門課程，組織超100場針對性培訓(xùn)，累積參訓(xùn)10+萬人次；同時輔導(dǎo)培訓(xùn)并認證通過20名內(nèi)部講師；主導(dǎo)和輔導(dǎo)多個六西格瑪和精益改善項目推動，受訓(xùn)學(xué)員累計輸出有效創(chuàng)新、提案改善超1000個，累計六西格瑪專案改善總效益超過1億人民幣；

? 多家企業(yè)/高校特邀講師：富士康集團第一批六西格瑪高級講師、經(jīng)緯達科技集團高級講師；西南財經(jīng)大學(xué)、四川電子機械學(xué)院、西南科技大學(xué)特邀講師，累計授課400+期；

實戰(zhàn)經(jīng)驗：

王志高老師是一名制造型企業(yè)經(jīng)營管理、精益生產(chǎn)、品質(zhì)體系、六西格瑪、智能制造升級綜合專業(yè)型人才，具備全程主導(dǎo)為企業(yè)建立ISO9000、ISO4001、IATF16949、ISO45001等體系的能力，熟悉汽車行業(yè)VDA6.3、VDA6.5等體系運行，并持續(xù)在企業(yè)內(nèi)組織團隊進行培訓(xùn)和項目輔導(dǎo)落地。

?【生產(chǎn)制造流程優(yōu)化】具備制造型企業(yè)從傳統(tǒng)生產(chǎn)模式向智能制造生產(chǎn)模式轉(zhuǎn)型升級全程的統(tǒng)籌、操作、落地經(jīng)驗，幫助企業(yè)獲智能制造轉(zhuǎn)型升級標干企業(yè)稱號

案例1：解決生產(chǎn)自動化問題，實現(xiàn)智能自動化“2實現(xiàn)”+“2突破”

——負責(zé)經(jīng)緯達集團國家項目5G網(wǎng)絡(luò)通訊磁性器件智能制造新模式項目，主導(dǎo)全流程非標自動化設(shè)備開發(fā)及智能制造新模式導(dǎo)入

★成果：突破全球網(wǎng)變行業(yè)的工序自動化瓶頸，實現(xiàn)生產(chǎn)從傳統(tǒng)生產(chǎn)模式向智能制造新模式轉(zhuǎn)型升級，實現(xiàn)全流程關(guān)鍵工序自動化開發(fā)及量產(chǎn)應(yīng)用，增加銷售額2100萬美元每年，實現(xiàn)自動化程度最高，細分市場全球出貨量第一目標，獲項目支持資金508萬；建立1個數(shù)字化車間，突破全球行業(yè)內(nèi)3項關(guān)鍵短板工藝進行智能裝備的設(shè)計開發(fā)，核心智能制造裝備開發(fā)共計300余臺套；團隊申報發(fā)明專利2項，軟件著作權(quán)3項，形成行業(yè)/企業(yè)標準草案3項；

案例2：解決生產(chǎn)流程優(yōu)化問題，實現(xiàn)企業(yè)量產(chǎn)達成率提升70%

——為富士康創(chuàng)建首個從新產(chǎn)品開發(fā)到EOL全生命周期管理系統(tǒng)（PLM產(chǎn)品全生命周期管理）；建立和完善新產(chǎn)品開發(fā)流程

★成果：通過項目管理和流程優(yōu)化，將富士康事業(yè)群模具T3量產(chǎn)達成率（第3次試模達到量產(chǎn)水準）由10%提升到85%。

案例3：解決企業(yè)模式改善問題，實現(xiàn)企業(yè)5項榮譽達成+1000萬項目資金申報成功

——為經(jīng)緯達集團建立企業(yè)創(chuàng)新管理辦法和激勵機制，制定全員提案改善流程機制，制定專利申請管理、激勵、考核指標，大幅提升公司專利申請及授權(quán)量

★成果：幫助原以純手工作業(yè)的代加工企業(yè)經(jīng)緯達集團陸續(xù)獲得四川省技術(shù)中心稱號、高新科技企業(yè)稱號、綿陽市智能化改造先進單位、中國電子元件企業(yè)百強、專精特新“小巨人”企業(yè)稱號；同時協(xié)助集團重大項目申報，為企業(yè)爭取國家項目資金，主導(dǎo)和參與項目獲得資金合計超過1000萬。

?【客戶管理審核優(yōu)化】累積國內(nèi)外大客戶的標準要求，對企業(yè)差距的分析、應(yīng)審應(yīng)對方式、改善對策、問題關(guān)閉、持續(xù)改善等有豐富的實戰(zhàn)經(jīng)驗

案例1：解決審核體系單一問題，建立10+項運營體系

——主導(dǎo)經(jīng)緯達集團在原ISO9000體系基礎(chǔ)上，逐步建立運行ISO14000、QC080000、IATFTF16949、ISO45001等10+個體系，并將各類體系融合在一份體系文件中運行，滿足了不同客戶對各類體系的要求和審核

★成果：規(guī)范公司健康發(fā)展，為企業(yè)客戶資源開發(fā)和后續(xù)每年平均30%的增長打下堅實基礎(chǔ)；

案例2：解決關(guān)鍵客戶空缺問題，開拓車企合作首創(chuàng)記錄

——主導(dǎo)經(jīng)緯達集團關(guān)鍵客戶及項目引進，通過寶馬客戶審核驗證并量產(chǎn)，成為國內(nèi)同業(yè)界首家與國際知名車企合作的制造商，以此為標桿，之后陸續(xù)與奧迪、保時捷、Bourns、Wurth、上汽、長安、寧德時代、BYD等更多國內(nèi)外車企合作；

案例3：解決客戶審核問題，助力一次性應(yīng)審?fù)ㄟ^率達98%

——收集并建立超20家典型國內(nèi)外大客戶的審核標準和要求，為經(jīng)緯達集團主導(dǎo)對接并順利通過審核國外客戶包括大眾、保時捷、賓利、奧迪、博士、利爾、伯恩氏、伍爾特等，國內(nèi)客戶包括?？?、大華、比亞迪、寧德時代、TP-LINK、諾瓦星云等國內(nèi)外大客戶，應(yīng)審客戶超300次，一次應(yīng)審?fù)ㄟ^率達98%以上；培訓(xùn)和建立3個公司可獨立自主應(yīng)對客戶審核的團隊；

部分服務(wù)客戶（高復(fù)購率）：

制造型企業(yè)：富士康集團（90期）、華為（4期）、長虹集團（3期）、九州集團（3期）、深圳共進（3期）、深圳普聯(lián)（4期）、?？担?期）、大華（3期）等

電子器件企業(yè)：經(jīng)緯達集團（110期）、臺灣永馳科技（10期）、深圳宏豐光城（20期）、四川偉成科技（40期）、綿陽鴻強科技（30期）、四川縱橫達科技（15期）、深圳索瑞達科技（3期）、重慶環(huán)美科技（3期）、敦源科技（10期）等

加工類企業(yè)：富士康NWE事業(yè)群（20期）、浩進電子（10期）、一致電子（3期）、豐強（5期）、健升（5期）等

高校：西南財經(jīng)大學(xué)（10期）、西南科技大學(xué)（12期）、四川電子機械職業(yè)學(xué)院（15期）

主講課程：

《精益生產(chǎn)管理踐行與務(wù)實》

《汽車行業(yè)VDA6.3與VDA6.5審核體系》

《汽車行業(yè)六大核心工具》

《六西格瑪綠帶系列工具應(yīng)用》

《項目管理工具應(yīng)用及務(wù)實》

《TPM設(shè)備全面生產(chǎn)維護與數(shù)字化管理》

授課風(fēng)格：

★ 互動深入，精準反饋：高頻互動激發(fā)學(xué)員參與，即時反饋學(xué)習(xí)成效，確保專注與深刻理解

★ 實踐導(dǎo)向，快速落地：融合豐富實踐案例，提供實戰(zhàn)表單，助力知識快速轉(zhuǎn)化為實際能力

★ 課程咨詢，知行合一：結(jié)合課程與項目咨詢，助力企業(yè)理論與實踐結(jié)合，驅(qū)動業(yè)務(wù)成果

★ 多元教學(xué)，寓教于樂：靈活采用多種教學(xué)方法，營造輕松氛圍，讓學(xué)習(xí)在快樂中高效進行

部分客戶評價：

志高老師是富士康最早一批六西格瑪黑帶，那時候非常稀缺，外面只能請到來自美國的專業(yè)老師，公司花了很大代價培訓(xùn)前期的這幾個人，結(jié)果沒有讓公司失望，志高老師在集團擔(dān)任六西格瑪?shù)膶ｉT講師，培養(yǎng)了一批又一批六西格瑪黃帶、綠帶、黑帶人員，也承擔(dān)了很多六西格瑪?shù)捻椖浚诟皇靠凳侵v結(jié)果的企業(yè)，課程確實很落地，以拿結(jié)果為導(dǎo)向，所以課程實踐性很強，能拿結(jié)果，這很重要。

——富士康科技集團 事業(yè)部總經(jīng)理 黃元德

志高的課程邏輯性很強，條理清晰，能夠深入淺出的講授課程內(nèi)容，特別有代入感，整個課程中會被老師的邏輯和講授牽引著一步步聽下去，同時針對學(xué)習(xí)的知識點，他會增加實踐練習(xí)和輔導(dǎo)，學(xué)習(xí)轉(zhuǎn)化能力強，這個課程讓管理者同時來學(xué)比較好。

——富士康科技集團 事業(yè)部總經(jīng)理 陳國球

志高老師是集團目前唯一的高級講師。2012年當(dāng)時懂得并能夠教授六西格瑪?shù)娜司褪侵靖呃蠋熞粋€，正因志高老師帶領(lǐng)下，讓寶馬客戶看到我們的專業(yè)性，我們把握并獲得第一汽車客戶，成為當(dāng)時國內(nèi)行業(yè)里最早也是唯一進入高端車用的企業(yè)。后來又陸續(xù)引進大眾、保時捷、賓利、奧迪、博士、利爾、伯恩氏、伍爾特、BYD、寧德時代、等汽車新能源的大客戶，為公司持續(xù)的快速成長打下堅實的基礎(chǔ)。我們意識到人才團隊是公司最大的資本，需要團隊同時來學(xué)習(xí)，才能真正讓企業(yè)做大做強，必須要體系、流程、標準，更要有團隊的能力支撐，所以由志高老師主導(dǎo)選拔、培育、建立內(nèi)部講師團隊，建立企業(yè)培訓(xùn)計劃和能力矩陣，定期梳理各團隊的能力差距，根據(jù)客戶和公司發(fā)展需要制定系統(tǒng)培訓(xùn)、考核計劃。志高的老師課成體系，同時也有單獨的能力建設(shè)課程，而且非常落地，還是感謝志高老師這么多年為公司的付出。

——經(jīng)緯達科技集團 集團董事長 王強

王老師的教學(xué)水平很高，課堂總是充滿活力和趣味，用生動的案例和有趣的互動讓學(xué)習(xí)變得不再枯燥，老師的專業(yè)知識沉淀深厚，教學(xué)方法獨特，授課方式很靈活，總能用簡潔明了的語言把晦澀的知識講的通俗易懂，不斷在引導(dǎo)和討論中讓學(xué)員探索、思考和總結(jié)，學(xué)員能感受到的學(xué)習(xí)的樂趣和成長的喜悅，王老師熱情，善良和敬業(yè)精神感染到我們。

——長虹集團 智能制造事業(yè)部總監(jiān) 巫華

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