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課程背景：

在當前的市場環境下，眾多企業進入微利甚至負毛利時代。原因是多方面的，國際政治角力和打壓、經濟增長放緩、市場競爭加劇、成本上升、人口紅利消退、企業缺乏核心競爭力、客戶需求變化、企業自身管理不善、企業沒有跟上行業變化和技術進步的步伐等。

有些企業已經營數年，要在這種環境下生存與發展，唯有向內求生存，向外求發展。通過提升管理水平、控制成本、提高產品或服務質量、來提高核心競爭力，適應微利時代的挑戰，尋求新的發展機遇。

精益生產管理是向內求生存極其重要的舉措，全世界優秀的制造型企業能夠長期穩定發展，都是因為精益生產管理持續不斷的管理和精進，精益生產管理是被評價和衡量一家企業整體能力、水平、行業定位的一個參考。

總結多年在企業經營管理中精益生產的管理經驗，提煉出精益生產管理工具應用及改善務實系列課程，去掉華而不實講，結合大量的實踐案例，真正幫助企業團隊建立系統的精益生產管理知識結構體系，再由團用系統專業的工具和方法消除新產品開發和量產過程中造成的各種損失成本和浪費，從而快速提高企業競爭力。幫助企業建立精益生產組織團隊及相關體系、標準、流程，以助企業長期運行精益生產管理并不斷精進。

課程收益：

掌握精益生產管理的系統知識和10種以上精益方式，提升效率

學會識別和消除生產過程中的八大浪費，提高生產效率

熟練運用7S和目視管理工具，優化工作環境和流程

掌握TPM的關鍵策略，提升設備綜合效率和減少故障率

學習并實踐價值流圖分析，減少生產周期，提高響應速度

課程對象：

高層（關注）、各部門中層干部（參與）、PIE團隊、精益生產管理團隊、研發/工程/品質/設備等技術部門的關鍵人才、及公司希望培訓的潛力新人和儲備干部

課程方式：工具練習＋案例解析+訓戰推演+成果分享+疑難問答＋精彩點評

課程說明：根據不同企業基礎和需求不同，可內容側重點和時間調整

課程大綱

課前導入：課堂要求、學習目標確定

分享、討論：企業精益生產管理現狀、差距、瓶頸

第一講：精益生產方式概要

一、解析精益生產的三個概念

1. LP（Lean Production）：精益 生產

核心：精益生產發展歷程、注重精益生產工具、注重人才培養

2. JIT（Just In Time）：適品 適時 適量）

3. NPS（New Production System）：新生產系統

總結：精益生產體系架構模式

二、精益生產方式價值的七個零目標

1. 追求卓越業績的五個要素

——Q（品質）、C（交付、反應速度）、D（成本）、S（安全）、M（人員積極性）

2. 精益生產追求的七個零目標

——零切換、零庫存、零抱怨、零不良、零故障、零停滯、零事故

3. 關于成本、利潤觀念改變

——利潤，以前來自售價，現在來自不斷的降本擠出利潤

4. 精益生產的一個核心理念：消除一切不浪費

案例分析、分享、討論：富士康的JIT

第二講：認識浪費是消除浪費的開始

一、浪費等于在“燒錢”

互動：判斷以下過程是否為浪費過程

——兩種主要浪費

1. 制造現場的八大浪費：不為產品（或服務）增加價值的任何過程

——生產過剩、庫存增多、等待時間、動作浪費、搬運、不良生產、加工本身、管理本身

2. 因“不一致”、“不均衡”、“不合理”而發生浪費

——盡管是增加價值，但過程中所用的資源不是“絕對最少”

總結：成本、品質、交期的結果是研發出來，是策劃出來的！

案例分析與討論：“量產精益改善專案給公司帶來40%”帶來的反思

二、制造現場八大浪費改善

1. 動作浪費

改善方法：動作經濟的22原則

1）人體動作10原則

2）工具設備4原則

3）場所布置8原則

2. 等待浪費

1）單元制生產方式（Cell作業模式）

2）生產線平衡法

3）人機工作分離

4）全員生產性維護（TPM）

5）切換的改善

6）稼動率,可動率的持續提升

3. 庫存浪費

1）三不原則

2）JIT庫存管理

3）控制在庫金額

4）定期盤點

5）庫存警示方法

案例分享：全流程JIT管理案例

討論分享：倉庫哪個單位來管最合適

6）減少庫存

案例分享：企業全流程庫存周轉天數控制

4. 搬運浪費

1）合理化布局

2）搬運手段的合理化

5. 加工過剩浪費

——確認八個“是否”

1）能否去除次零件的全部或部分

2）能否把公差放寬

3）能否改用通用件或標準件

4）能否改善材料的回收率

5）能否改變生產方法

6）能否把檢驗省略掉

7）供應商是否適當

8）是否確實了解客戶的需求

6. 制造過多浪費

1）過量計劃

2）前工序過量投入

7. 不良維修

1）作業管理—SOP、標準作業、標準持有、教育訓練

2）全面質量管理（TQM）

3）品管統計手法（SQC）

4）品管圈（QCC）活動

5）異常管理（廣告牌管理）

6）斬首示眾

7）首件檢查

8）不制造不良的檢查--源流檢查;自主檢查;全數檢查

9）防錯法（防呆法）

8. 管理浪費

1）崗位職責說明書

2）有效激勵（員工獎懲）

3）有效溝通

4）作業標準化

總結：消除八大浪費的全員行動計劃

案例分析：全員提案改善管理機制、案例

案例分析：全流程庫存管控管理案例分享

三、從價值流圖分析浪費

價值流（VSM）：一個產品或一項服務從開始到結束所經過的所有過程（包括增值和非增值的）

1. 價值流圖的5個目的

2. 價值流中流動的7個資源

3. 理想的價值流關注的8個要點

4. 價值流繪制的4個步驟

分組練習與討論：現場價值流繪制及資源評估（是否有浪費的點和改善方法）

第三講：精益生產之方式與要求

方式一：連續流（無間斷流程）與一個流

連續流：從生產的第一個工程到產品完成 的最后一個工程，建立無間斷的作業流程

一個流：是指從材料投入到成品產出的整個生產過程，零件始終處于不停滯、不堆積、不貯存，按節拍“一個一個”地流動下去的生產方法

1. 生產流程“無間斷”的3個現實意義

1）流程有間斷就會有庫存

2）有間斷就拉長了生產周期（生產前置期）

3）有間斷會造成流程步調（節拍）不一致

討論與思考：現場是否為連續流，斷點改善的討論

2. B值的計算方法和意義

3. 單件益處：最大限度減少在制結存，反過來促推線平衡率的改善

討論：現狀B值，改善方法（方法總比困難多）

方式二：拉動式生產

1. 拉動式生產VS推動式生產

2. 拉動式生產與浪費的關系

分組案例分析與討論：多么痛的領悟：從推動式生產到拉動式生產

方式三：均衡生產

生產均衡化：當生產流程中每個工程的工作量均衡時，就可保持生產節拍一致，這時生產效率是最高的

1. 進行均衡生產的原因：效率最高、過程的波動小且浪費少

分析：木桶定律在現實中的表現

2. 均衡生產的線平衡分析方法

1）作業工時測定方法

案例分享：工時測算，員工的小心思

2）F值的計算方法

討論與分享：F值的意義、何時做F值測評？

3. 線平衡的改善方法：積山表、改善四大原則、IE動作改善四原則

4. 增值的工作內容與分類

討論與分享：我們的生產線中各工序是均衡的嗎?改善方法？

分組游戲與討論：撲克牌排序游戲（如何實現資源利用最大化，思考管理統籌造成浪費）

方式四：柔性化生產

生產柔性化：與過去的剛性生產體制相對應，是指保持一種柔性的生 產能力，以適應當前客戶的多品種、小批量、要求苛刻的需求

1. 為何需要柔性化生產的3個原因

1）客戶越來越“挑剔”,但滿足客戶是第一的

2）競爭對手的進步要求我們必須要更進一步

3）同行業的競爭已經從國內走向國際

2. 柔性化生產常見的9個方法

1）模塊化設計

2）精益生產

3）敏捷制造

4）數字化制造

5）成組技術

6）柔性制造系統（FMS）

7）供應鏈管理優化

8）員工多技能培訓

9）快速換模技術

討論分享：我們采用哪些柔性化生產方式？還可以做哪些預柔性化生產的做法？

討論分享：我們實現生產標準化了嗎？如何改善？

第四講：精益生產之管理手段活用

一、看板管理對精益生產的支持

導入：看板管理的啟示-超市

1. 看板管理的4個作用

2. 看板的6個規則

1）沒有看板不能生產，也不能搬 送

2）看板只能來自后工序

3）前工序只能生產取走的部分

4）前工序按收到看板的順序進行生產

5）看板必須與實物在一起

6）不能把不良品交給后工序

3. 看板的5個管理功效

——解放管理者、流程透明化、營造向上氛圍、動態管理前提、共享目標與成果

4. 數字化看板3個內容：運營、過程、異常反饋升級

討論：公司哪些地方在使用看板管理?還有哪些地方可以使用看板管理？

案例分享：智能制造企業的數字流及數字化看板

二、徹底7S是精益生產的基礎

7S：整理、整頓、清掃、清潔、素養、安全、節約

1. 7S與精益生產的基礎

2. 系統性建設公司的7S管理標準

——詳解內容、標準、執行參考

討論分享：對照標準，公司現在5S執行情況，進一步改善的方法

案例分享：如何系統性建設公司7S

三、目視管理與精益生產

目視化管理：將要管理的項目通過五官的感觸可直接判斷正常或異常 ,從而提高管理的效率和異常發現的水平

1. 目視化管理4個類別：色別管理、很急管理、定置管理、劃線管理

2. 目視化管理3個作用

1）問題點顯露化

2）困難、浪費、不穩定的顯露化

3）管理效率化

3. 目視化管理3個原則：視覺化、透明化、界限化

工具：顏色管理

案例分享：5個目視化管理案例

四、精益生產與IE手法的活用

IE手法：以人的活動為中心，以事實為依據，用科學的分析方 法對生產系統進行觀察，記錄分析并對系統問題進行合理 化改善，最后對結果進行標準化的方法

——動作經濟三大原則

1）肢體使用原則

2）作業配置原則

3）機械工具設計原則

案例分享：華為無動力小車

五、TPM與精益生產

1. TPM的概念及組織運行架構解析

2. TPM的兩種效益

3. TPM的推進四階段

4. TPM的五大內涵、三大思想、兩大基石與八項活動

5. TPM實現“零故障”的五項對策

6. 設備綜合效率OEE的五個計算方式

7. TPM必須消除的七大損失

8. 設備綜合效率OEE的五種分析方法

計算案例：OEE計算

9. 兩種保全方式：自主保全與專業保全

10. TPM的推行七個步驟

11. TPM推行的管理指標

案例分享：TPM 系統化建設案例

案例分享：5WHY 案例分享，電機到底是啥原因總是換

六、其他管理方法與精益生產

1. 生產線布局

2. U型線

3. 自動化

4. 三現主義：現場、現時、現物

第五講：精益生產之關鍵點突破

一、暗燈（ANDON）的使用與品質問題的解決

案例分享：15秒滅計劃

1. 立即停線解決問題

2. 工作小組應一切工作以現場為中心

3. 出現問題時連續深入追問五次為什么

4. 防呆設置

二、品種快速切換能力（SMED）的提升

1. 區分內部操作和外部操作

總結：很多操作是可以在設備運轉時進行的，可實際上卻在停車時進行的

2. 做好切換工作優化

3. 提升快速切換能力

1）區分內外部操作

2）將內部操作轉化為外部操作

3）優化各操作

三、生產節拍與拉動繩索的變革

1. 解析節拍、標準時間、寬放時間

2. 做好標準時間計劃

工具：標準時間計算公式

計算練習：標準時間的計算

討論與分享：如何確定寬放時間

四、瓶頸與緩沖區的突破（重點講授）

1. 線平衡分析六步驟

2. 找到瓶頸、找到緩沖區、突破瓶頸

案例：線平衡改善方法

3. ECRS的應用

五、員工教導與多能工的培育和使用

1. 能力矩陣

2. 成長激勵機制

3. 多能工培訓

六、供應鏈的關注與指導（源流保證）

1. 內部、外部供應鏈

2. 三不原則

3. 對供應商的輔導

第六講：精益思想和推行的建立實施

一、精益思想與文化建立

1. 轉變精益生產觀念

案例分享：以前VS現在

2. 深刻理解精益生產中的概念術語

3. 自主研究會（QCC 小組）與全員參與

4. 活用管理工具是改善成功的技術保證

案例分享：4個改善案例分析

二、精益生產之推行實施

1. 推行的3個組織條件

2. 推行的6個準備工作

3. 推行的3個步驟與方法

4. 推行的4個核心要點

5. 營造持續推動精益生產變革氛圍的5個共識

交流及推行案例研討

1. 關于品質管理工具在精益生產管理中的發揮

2. 關于精益+六西格瑪的結合

3. 關于項目管理在精益生產管理中的發揮

4. 五大工具在精益生產管理中的作用與應用

5. DOE實驗設計在精益生產管理中的應用

6. 關于企業未來智能制造發展

王老師

王志高老師 生產經營系統性解決問題專家

20年生產管理實戰經驗

高級企業培訓師

中國電源學會委員

現任：經緯達科技集團（綜合型高新技術企業） | 集團副總經理

曾任：富士康集團（世界500強） | 研發、工程、質量經理

擅長領域：生產管理、現場管理、精益六西格瑪、智能制造、八大浪費、TPM、TQM、TWI……

——術業有專攻——

? 12年汽車體系供應體系構建：從0到1建立汽車項目的產品線、體系、組織、能力，10年期間逐步獲得國內外30+頭部客戶的認可，包括寶馬、保時捷、奧迪、上汽、長安等；

? 2項專業證書：機械工程國家高級工程師、PgMP（項目集群管理專家）全球認證

? 10個專利授權與發明：個人獲得8項實用新型專利和2項發明專利，涵蓋機器、物料、生產等10+個領域與行業；

——桃李滿天下——

? 4200+精益生產人才培育：六西格瑪黑帶，分批培訓的黑帶人員30+人，綠帶200+人，黃帶4000+人，針對制造型企業累計輸出32門課程，組織超100場針對性培訓，累積參訓10+萬人次；同時輔導培訓并認證通過20名內部講師；主導和輔導多個六西格瑪和精益改善項目推動，受訓學員累計輸出有效創新、提案改善超1000個，累計六西格瑪專案改善總效益超過1億人民幣；

? 多家企業/高校特邀講師：富士康集團第一批六西格瑪高級講師、經緯達科技集團高級講師；西南財經大學、四川電子機械學院、西南科技大學特邀講師，累計授課400+期；

實戰經驗：

王志高老師是一名制造型企業經營管理、精益生產、品質體系、六西格瑪、智能制造升級綜合專業型人才，具備全程主導為企業建立ISO9000、ISO4001、IATF16949、ISO45001等體系的能力，熟悉汽車行業VDA6.3、VDA6.5等體系運行，并持續在企業內組織團隊進行培訓和項目輔導落地。

?【生產制造流程優化】具備制造型企業從傳統生產模式向智能制造生產模式轉型升級全程的統籌、操作、落地經驗，幫助企業獲智能制造轉型升級標干企業稱號

案例1：解決生產自動化問題，實現智能自動化“2實現”+“2突破”

——負責經緯達集團國家項目5G網絡通訊磁性器件智能制造新模式項目，主導全流程非標自動化設備開發及智能制造新模式導入

★成果：突破全球網變行業的工序自動化瓶頸，實現生產從傳統生產模式向智能制造新模式轉型升級，實現全流程關鍵工序自動化開發及量產應用，增加銷售額2100萬美元每年，實現自動化程度最高，細分市場全球出貨量第一目標，獲項目支持資金508萬；建立1個數字化車間，突破全球行業內3項關鍵短板工藝進行智能裝備的設計開發，核心智能制造裝備開發共計300余臺套；團隊申報發明專利2項，軟件著作權3項，形成行業/企業標準草案3項；

案例2：解決生產流程優化問題，實現企業量產達成率提升70%

——為富士康創建首個從新產品開發到EOL全生命周期管理系統（PLM產品全生命周期管理）；建立和完善新產品開發流程

★成果：通過項目管理和流程優化，將富士康事業群模具T3量產達成率（第3次試模達到量產水準）由10%提升到85%。

案例3：解決企業模式改善問題，實現企業5項榮譽達成+1000萬項目資金申報成功

——為經緯達集團建立企業創新管理辦法和激勵機制，制定全員提案改善流程機制，制定專利申請管理、激勵、考核指標，大幅提升公司專利申請及授權量

★成果：幫助原以純手工作業的代加工企業經緯達集團陸續獲得四川省技術中心稱號、高新科技企業稱號、綿陽市智能化改造先進單位、中國電子元件企業百強、專精特新“小巨人”企業稱號；同時協助集團重大項目申報，為企業爭取國家項目資金，主導和參與項目獲得資金合計超過1000萬。

?【客戶管理審核優化】累積國內外大客戶的標準要求，對企業差距的分析、應審應對方式、改善對策、問題關閉、持續改善等有豐富的實戰經驗

案例1：解決審核體系單一問題，建立10+項運營體系

——主導經緯達集團在原ISO9000體系基礎上，逐步建立運行ISO14000、QC080000、IATFTF16949、ISO45001等10+個體系，并將各類體系融合在一份體系文件中運行，滿足了不同客戶對各類體系的要求和審核

★成果：規范公司健康發展，為企業客戶資源開發和后續每年平均30%的增長打下堅實基礎；

案例2：解決關鍵客戶空缺問題，開拓車企合作首創記錄

——主導經緯達集團關鍵客戶及項目引進，通過寶馬客戶審核驗證并量產，成為國內同業界首家與國際知名車企合作的制造商，以此為標桿，之后陸續與奧迪、保時捷、Bourns、Wurth、上汽、長安、寧德時代、BYD等更多國內外車企合作；

案例3：解決客戶審核問題，助力一次性應審通過率達98%

——收集并建立超20家典型國內外大客戶的審核標準和要求，為經緯達集團主導對接并順利通過審核國外客戶包括大眾、保時捷、賓利、奧迪、博士、利爾、伯恩氏、伍爾特等，國內客戶包括海康、大華、比亞迪、寧德時代、TP-LINK、諾瓦星云等國內外大客戶，應審客戶超300次，一次應審通過率達98%以上；培訓和建立3個公司可獨立自主應對客戶審核的團隊；

部分服務客戶（高復購率）：

制造型企業：富士康集團（90期）、華為（4期）、長虹集團（3期）、九州集團（3期）、深圳共進（3期）、深圳普聯（4期）、海康（4期）、大華（3期）等

電子器件企業：經緯達集團（110期）、臺灣永馳科技（10期）、深圳宏豐光城（20期）、四川偉成科技（40期）、綿陽鴻強科技（30期）、四川縱橫達科技（15期）、深圳索瑞達科技（3期）、重慶環美科技（3期）、敦源科技（10期）等

加工類企業：富士康NWE事業群（20期）、浩進電子（10期）、一致電子（3期）、豐強（5期）、健升（5期）等

高校：西南財經大學（10期）、西南科技大學（12期）、四川電子機械職業學院（15期）

主講課程：

《精益生產管理踐行與務實》

《汽車行業VDA6.3與VDA6.5審核體系》

《汽車行業六大核心工具》

《六西格瑪綠帶系列工具應用》

《項目管理工具應用及務實》

《TPM設備全面生產維護與數字化管理》

授課風格：

★ 互動深入，精準反饋：高頻互動激發學員參與，即時反饋學習成效，確保專注與深刻理解

★ 實踐導向，快速落地：融合豐富實踐案例，提供實戰表單，助力知識快速轉化為實際能力

★ 課程咨詢，知行合一：結合課程與項目咨詢，助力企業理論與實踐結合，驅動業務成果

★ 多元教學，寓教于樂：靈活采用多種教學方法，營造輕松氛圍，讓學習在快樂中高效進行

部分客戶評價：

志高老師是富士康最早一批六西格瑪黑帶，那時候非常稀缺，外面只能請到來自美國的專業老師，公司花了很大代價培訓前期的這幾個人，結果沒有讓公司失望，志高老師在集團擔任六西格瑪的專門講師，培養了一批又一批六西格瑪黃帶、綠帶、黑帶人員，也承擔了很多六西格瑪的項目，在富士康是講結果的企業，課程確實很落地，以拿結果為導向，所以課程實踐性很強，能拿結果，這很重要。

——富士康科技集團 事業部總經理 黃元德

志高的課程邏輯性很強，條理清晰，能夠深入淺出的講授課程內容，特別有代入感，整個課程中會被老師的邏輯和講授牽引著一步步聽下去，同時針對學習的知識點，他會增加實踐練習和輔導，學習轉化能力強，這個課程讓管理者同時來學比較好。

——富士康科技集團 事業部總經理 陳國球

志高老師是集團目前唯一的高級講師。2012年當時懂得并能夠教授六西格瑪的人就是志高老師一個，正因志高老師帶領下，讓寶馬客戶看到我們的專業性，我們把握并獲得第一汽車客戶，成為當時國內行業里最早也是唯一進入高端車用的企業。后來又陸續引進大眾、保時捷、賓利、奧迪、博士、利爾、伯恩氏、伍爾特、BYD、寧德時代、等汽車新能源的大客戶，為公司持續的快速成長打下堅實的基礎。我們意識到人才團隊是公司最大的資本，需要團隊同時來學習，才能真正讓企業做大做強，必須要體系、流程、標準，更要有團隊的能力支撐，所以由志高老師主導選拔、培育、建立內部講師團隊，建立企業培訓計劃和能力矩陣，定期梳理各團隊的能力差距，根據客戶和公司發展需要制定系統培訓、考核計劃。志高的老師課成體系，同時也有單獨的能力建設課程，而且非常落地，還是感謝志高老師這么多年為公司的付出。

——經緯達科技集團 集團董事長 王強

王老師的教學水平很高，課堂總是充滿活力和趣味，用生動的案例和有趣的互動讓學習變得不再枯燥，老師的專業知識沉淀深厚，教學方法獨特，授課方式很靈活，總能用簡潔明了的語言把晦澀的知識講的通俗易懂，不斷在引導和討論中讓學員探索、思考和總結，學員能感受到的學習的樂趣和成長的喜悅，王老師熱情，善良和敬業精神感染到我們。

——長虹集團 智能制造事業部總監 巫華

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