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課程背景

精益管理是一種理念，一種文化，一種管理技術，更是一種藝術的融合。它是源自于發(fā)達國家（日本20世紀50年代）的一種企業(yè)管理理念，是在精益生產的基礎上發(fā)展而來的最前沿的綜合系統管理模式。始于生產管理發(fā)展到企業(yè)管理的方方面面,并由制造業(yè)延伸到服務業(yè)，甚至政府行政事業(yè)單位等機關，它是社會分工的精細化，以及服務質量的精細化對現代管理的必然要求，是建立在常規(guī)管理的基礎上，并將常規(guī)的追蹤管理、粗放式管理、框架式管理，引向更深入、更精細、更準確、設計預防管理、精益求精、追求卓越的基本思想和管理模式，是一種以最大限度地減少管理所占用的資源、降低管理成本、提高工作效率、規(guī)劃人力資源為主要目標的管理方式。隨著行業(yè)競爭的不斷加劇，精耕細作將成為企業(yè)生存和發(fā)展的基本條件，保持企業(yè)的競爭力將越來越重要。面對越來越多、越來越強的競爭對手，企業(yè)做強做大是一個必然的發(fā)展方向。雖然影響企業(yè)贏利的因素很多，但內部管理依然是一個最重要、最直接的因素。如何洞察市場的變化、如何制定對應的方針、如何擴大自己的利潤源、如何減少企業(yè)的成本、提高效率、保證品質、滿足納期、優(yōu)化服務等都是可以通過到位的管理來加強的。企業(yè)只有不斷地深入精細化管理，提高企業(yè)的應變能力，籌劃好財務、稅務、法律法規(guī)的管理，安現狀，抓完善、推改革、促發(fā)展，做好當下、規(guī)劃好未來的中長期事業(yè)設計規(guī)劃和布局，培養(yǎng)好人才，籌劃好每一分錢、用好每個人才和每一分錢、賺到人脈和該賺的每一分錢，企業(yè)才能健康、穩(wěn)定、持續(xù)的發(fā)展，才能在未來的激烈競爭中立于不敗之地。

課程目標：

■ 追求受講人員的視聽理解效果

■ 追求受講后的運行效果

■ 以短時間，小代價學習到培訓老師19年的企業(yè)管理精髓

課程對象：

咨詢管理師、總經理、副總經理、廠長、各部門管理人員以及想提高自身綜合管理能力的優(yōu)秀積極人士

課程特色：課程全部采用企業(yè)現用實際案例解析說明＋啟發(fā)式講授＋互動式教學＋小組游戲＋角色扮演＋系統介紹

課程收益

1、系統了解精益管理的理念和管理模式，提升自身的全局觀管理能力

2、轉變思想意識，學會統籌布局、長遠規(guī)劃、如何消除浪費，提高效率，改善品質、降低成本、安定人才、增加收益和市場競爭力

3、精益管理是一種企業(yè)事業(yè)單位對戰(zhàn)略和目標分解細化和落實的過程，讓企業(yè)的戰(zhàn)略規(guī)劃能有效貫徹到每個環(huán)節(jié)并發(fā)揮作用的過程，同時也是提升企業(yè)整體執(zhí)行能力的一個重要途徑

4、管理更重要的是以實現提高管理運營績效為目的，實現這一目的的手段就是要向科學管理要效益、向統籌實戰(zhàn)要能力

5、要全面、協調和可持續(xù)發(fā)展，必然要求企事業(yè)單位有高效的執(zhí)行能力和超強的運作水平，所有這些都依賴于精細化管理的強大支撐

課程大綱

第一講：何謂精細化管理

1、精細化就是團隊管理的意識

2、精細化就是精益求精的理念

3、精細化就是持續(xù)改善的態(tài)度

4、精細化就是企業(yè)管理的文化

5、精細化管理的特征

5.1）追求卓越、精益求精

5.2）科學量化、確立標準

5.3）把握整體、注重細節(jié)

5.4）化繁為簡、系統嚴謹

5.5）流程管理、緊密合作

5.6）責權利弊、共同承享

第二講：企業(yè)發(fā)展的管理趨勢

1、首創(chuàng)精細化管理的日本工廠，發(fā)展半個世紀的今天，運用什么在管理？

2、從經濟發(fā)展規(guī)律看企業(yè)管理動向

3、“野蠻制造”企業(yè)— 短命的拼命三郎

3.1）管理職責現狀分析－踢皮球、爭權奪勢

3.2）八大浪費五大損失

3.3）先天性的氣管炎

3.4）丟之可惜，食之無味

4、“精細化管理”企業(yè)—富有的長青樹

4.1）管理職責規(guī)劃分析－分工合作，各盡其職

4.2）人人都是主人翁，開源節(jié)流

4.3）安全出門、開心回家（個人）

4.4）健康保養(yǎng)、活力綻放（企業(yè)）

4.5）精益管理，員工的希望，企業(yè)的夢想(中長期發(fā)展規(guī)劃)

第三講：事業(yè)計劃設計與控制管理（年）

1、企業(yè)文化設計（經營理念、行動方針、品質方針、服務宗旨）

2、制定部門、崗位、職位的職能職責

3、組織架構中長期規(guī)劃管理

4、企業(yè)標準成本框架設計和年度利潤規(guī)劃

5、變動費和固定費計劃設計

5.1）材料、耗品計劃

5.2）人員計劃設計

5.3）其它經費的設計

6、設備運轉率、良品率、材料回收利用率等設計計劃

7、高額耗品購入計劃

8、新規(guī)設備購入計劃

9、棚缷在庫計劃

10、稅務籌劃管理

第四講：成本管理精細化（月）

1、月度成本計劃與控制管理

2、月度生產計劃的定制與控制管理（含日別計劃）

3、人員、勤務計劃的定制與關聯部門的勤務計劃設計管理

4、人員申請與配置管理

5、物料購入計劃和控制管理

6、材料、耗品的入出庫管理

7、半成品和完成品的入出庫管理

8、設備運轉率、良品率、生產高的控制管理

9、成本遞減計劃與控制管理

第五講：生產計劃精細化管理

1、卓越現場管理的5S/IE/JIT/TQM與生產計劃的關系

2、事業(yè)計劃、方針、目標、行動計劃的管理

3、生產能力與生產計劃的聯動管理

4、最大生產能力與負荷生產能力區(qū)別

5、瓶頸生產能力控制管理

6、品種別生產能力的管理

7、人員配置與管理

8、物料和耗品的購買、入出庫管理

9、物流成本控制管理

10、滾動計劃與拉動計劃的交叉管理

11、納期回復和納期遵守率的管理

12、流程（L/T）設計與管理

13、交接班的設計管理

14、以生產管理部門主導的生產計劃會議

15、一個流的運作設計與管理

16、小批量的生產模式管理

第六講：品質管理精細化

1、現場管理的5S/IE/JIT/PMC等與質量管理的關系

2、全面認識質量認證體系

3、ISO9000／QS9000等質量管理體系在企業(yè)執(zhí)行中的解讀

4、如何利用質量管理體系幫助企業(yè)提升產品質量的管理

5、質量管理體系和成本管理的利弊分析

6、沒有質量管理體系的質量管理的利與弊

7、品質方針、品質目標、品質管理行動計劃

8、品質管理體系、監(jiān)督體系、執(zhí)行體系的建立與管理

9、人員教育體系的建立與管理

10、工藝設計、產品制造、QC檢查對品質保證的關系

11、客戶試樣書、作業(yè)基準、作業(yè)標準、限度見本的聯動管理

13、常用的品質控制管理方法

1）客戶抱怨6M1E分析法

2）異常管理不良原因5原則分析法

3）不良再現性試驗分析

4）防錯、糾錯的管理系統

5）內外交叉的工程監(jiān)查管理

6）品質改善戴明圓環(huán)法

7）定例會議的計劃與實施

8）品質設計、品質保證、制造質量與成本之關系

9）品質改善CFT機能組織系統管理

10）零缺陷與6SIGMA管理

14、品質管理維護機制和品質管理活動的設立

第七講：現場的精細化管理《上》

1、流水線構建條件

1）流水線的構建（自動化流水線／產品流水線）

＊“U”字型布局

＊“I”字型布局

2）流水線生產與批量生產的差異分析

◆ 流水線生產的八個條件及步驟

◆ 流水線生產的設計原則、要點

◆ 柔性單元生產的實施

◆ 單件及小批量的流程管理

3）構建產品流水線的管理規(guī)則

4）產品的識別管理

5）設備的識別管理

6）無滯留的半成品在庫管理原則

7）“0”在庫管理

8）流水線人員的設定管理

9）個人與GULUPU的關系

10）L/T的目標管理

11）流水線產品的管理方法

＊一LOT和多個LOT的投入方法

＊流水線SMED產品的交換方法

＊流水線產品的終了方法

＊流水線的良品管理

＊流水線的不良品管理

＊流水線產品尾數的管理

＊流水線設備運轉率的管理

＊流水線人員生產性的管理

2、JIT拉動式的PMC

1）年度、月度、小時制的滾動管理模式

2）訂單的滾動管理模式

3）負荷能力管理模式

4）棚卸回轉高效化的管理模式

5）JIT準時采購模式

6）建立物料保質保量的供求管理系統

7）建立與客戶、供應商的CFT機能組織管理模式

8）建立與供應商的戰(zhàn)略合作伙伴的管理模式

9）定例會議的計劃與實施

10）PMC與成本的管理

第八講：現場的精細化管理《下》

1、平均化生產管理模式

1）平均化生產定義

2）實現平均化生產的作用

3）平均化生產的排單模式

4）混產是平均化生產的最高境界

5）平均化生產的在庫管理

6）成本管理

2、人員安定化管理

1）TO DO LIST個人任務管理系統

2）年／月／周度教育計劃及考評

3）崗位人員多能工育成儲備模式

4）“三現”教育模式

5）干部“H”型競爭互補管理模式

6）部門間人員的縱橫管理模式

7）個人藍圖規(guī)劃管理模式

8）承包責任制管理模式

9）績效考評激勵機制

3、設備安定化管理

1）期／年／月／天的保養(yǎng)點檢管理

2）TPM+MSS＋SAP＋代官山的運用

3）設備差異化管理，短板不短

4）運轉率的戴明圓環(huán)法運用

4、核心管理工具——－看板管理

1）看板管理的現場運用舉例（21例選講）

5、現場執(zhí)行力改善的工具——－戴明圓環(huán)法

6、效率改善——－科學合理的KPI設計管理

7、企業(yè)中的短板管理——－木桶原理的案例解說

8、異常管理機制的設計與管理——－總經理不再是消防隊長的角色

9、安全生產綜合管理（7S/ISO/OHSAS等）

王老師

西安大學畢業(yè)，機電技術專業(yè)，北京大學EMBA工商管理，維多利亞大學MBA高級工商管理碩士生，國家注冊安全主任。

工作經歷：

王國超老師曾在全球著名日本跨國集團---太陽誘電株式會社（公司成立于1950年，主要是電子元器件集研發(fā)、生產、銷售為一體的集團公司。按企業(yè)規(guī)模和市場占有率排名全球第三，若是微電子行業(yè)的品質和市場占有率排名全球第一，主要客戶是世界五百強企業(yè)如英特爾、蘋果、諾基亞、摩托羅拉、SONY、松下、日立、SANYO、SHARP、TOKO、萬寶至、LG、三星等，工廠遍及日本、馬來西亞、新加坡、菲律賓、美國、墨西哥、韓國、臺灣、大陸等，銷售基地遍布全球。全球工作人員多達十幾萬人、其中大陸13450人。生產的產品如電阻、電容、電感、壓敏變阻器、集成電路板、藍牙系列產品、CD、VCD、DVD等。中國工廠的管理主要以現地干部為主，外籍人員為輔的管理模式，在業(yè)界享有較高的聲譽）工作19年，從事過現場作業(yè)員、技術員、一線班組長、車間主管、制造部部長、事業(yè)管理部部長、工廠長等職務，其中擔任工廠長8年（相當于中國集團總部生產管理中心總監(jiān)），管理大陸工廠基-中-高層管理人員（包括日本人、韓國人、臺灣人）等幾百人，員工人數7000多人。

工作成果：

王國超老師在工廠主要的工作有：工廠全面運營策劃、健康安全衛(wèi)生管理、非財務的事業(yè)計劃與成本控制管理（BPC）、卓越5S活動的開展與運用、IE工業(yè)工程管理、PMC生產計劃與物料計劃的控制管理，LP精益生產、LM精益管理等。對現場管理有著極其豐富的理論和實踐相結合的管理經驗，特別是中日文化相結合的管理理念。在此期間經營過多次的新工廠建設，工廠布局規(guī)劃，產前評估，試產，量產，產品淘汰轉型，工廠資源整合合并等工作。也多次去過日本、韓國參加過世界級的管理學術、品質改善、成本控制、新生產方式改革等成果研討會，并多次獲得個人和團體一等獎和特等獎榮譽(如99年6月-12月日本國群馬縣太陽誘電本社參加成本改善成果研討會、04年9月-05年1月去韓國太陽誘電承接生產管理與生產技術的轉讓與學習、2010年10月-11月去日本國群馬縣太陽誘電本社參加品質改善成果研討會)。

老師優(yōu)勢：

19年的日系企業(yè)管理經驗，曾幾度去日本、韓國研修精益管理，受到日本著名精益管理大師岡田、長召、小川等老師的親傳與中國工廠的現場指導。

王老師的管理是將日系企業(yè)管理理念如何在中國文化背景下巧妙靈活的運用管理經驗，引領中國企業(yè)快速走向國際化管理的道路上，把中國企業(yè)做大做強做專。管理技術不再是單邊獨有，我們不但擁有，還在不斷深化與變革，即將成為全球管理技術的引領者和倡導者。他的管理理念特點是：通俗易懂、實用、好用，被業(yè)界廣泛認同和贊譽。

咨詢輔導過的企業(yè)：

1、富寶集團（港資）--- 現場7S咨詢咨詢；2、哈娜瑪薩（日資）--- 精益生產推行與輔導；3、車之驕（馬來西亞）--- 工廠配置優(yōu)化、7S推行、組織優(yōu)化管理等；4、雅日玻璃鋼（日資）--- 事業(yè)計劃設計和成本管控、品質改善、執(zhí)行力改善等；5、耀昇石油 --- 工廠規(guī)劃、企業(yè)文化建設、事業(yè)計劃設計與成本管控、工廠管理等；6、錦瑟服飾 --- 績效考核、企業(yè)文化建設、7S推行咨詢等；7、福得食品機械 --- PMC生產計劃與物料計劃的控制管理咨詢；8、維峰五金電子 --- PMC生產計劃與物料計劃的控制管理咨詢；9、達安醫(yī)療--- LP精益生產咨詢；10、巴馬太婆膳食 --- 5S+ISO驗廠輔導；11、韜普商貿 --- FM 精益管理咨詢；12、全家樂文具 --- LP 精益生產咨詢；13、眾興包裝 --- BPC 成本設計與控制管理咨詢

老師授課風格：

19年大型日資跨國集團工廠生產制造管理實戰(zhàn)經驗,精辟的世界500強企業(yè)案例講解及深刻觀點闡釋。分享全球知名日資企業(yè)生產管理之真諦！現場指導，有問必答，現場解決問題。

老師亮點：

當場解決問題，現場解決問題，即刻解決問題；有問必答，答必滿意；從表層問題找到核心問題并找到解決方案；真正生產全面全盤管理實操專業(yè)老師，對整個生產所有環(huán)節(jié)都了如指掌，對生產的前端與后端都非常熟悉；是生產管理反聘率最高的老師。

服務客戶：

東風本田、東風乘用車、東風悅達起亞汽車、大眾汽車、陜汽重卡、長安鈴木汽車、上海通用五菱汽車、三菱重工、日立電梯、金羚集團、格力集團、惠普集團、周大福珠寶、中糧集團、燕京啤酒、大洋電機、惠而浦電器、馬瑞利汽車電子、精元電腦（江蘇）集團、大長江摩托集團、豪爵摩托、鈴木摩托、宇陽電子科技、廈門盈趣科技股份、上海優(yōu)拜機械股份、廣州愛機汽車配件、麥克維爾空調、汕頭信利集團、汕頭俊國機電科技集團、白井電子科技、郴州卷煙廠、日東電子科技集團、深圳市華奧通通信技術、東普雷汽車部件集團、佛山市金輝高科技光電、廣東柏華容器集團、日資哈娜瑪薩集團、日資雅日玻璃鋼等。

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